模锻件冲孔连皮设计位置对锻件尺寸的影响

模锻件在切边、冲孔工序中引起径向尺寸拉缩现象是普遍存在的。通常的影响因素是连皮厚度、锻件材质,切边冲孔时的温度和速度。而本文阐述模锻件内孔连皮设计位置与锻件尺寸之间的相关性。监据此提出合理设计模锻件内孔连皮位置以减少和防止其径向尺寸在切边、冲孔过程中受拉缩影响的有效途径。     

环眼钩类产品切边冲孔整形复合工装

<正>采用复合工装生产可以节约设备动力,节省劳动成本和劳动力,提高生产效率,同时可以保证加工精度、提高产品质量。本文结合企业生产需要,对公司批量生产的锻造环眼钩类产品切边冲孔工艺设计的基本内容作了探讨,在分析传统工艺和设计原则的基础上,针对产品切边后冲孔精度不高、易变形等影响产品生产效率的工艺因素做了系统改进。从而实现了单工序生产向集成复合工序生产的转变,为节能降耗、精益生产奠定基础。     

冰箱门内衬切边冲孔模

以冰箱门内衬的切边冲孔为例,介绍了一种兼有垂直切边及水平冲孔功能的模具的结构和工作原理。     

冰箱门内衬切边冲孔模

以冰箱门内衬的切边冲孔为例，介绍了一种兼有垂直切边及水平冲孔功能的模具的结构和工作原理。     

模锻件切边凹模内轮廓尺寸计算

模锻件切边凹模内轮廓尺寸计算８１０７００青海乐都县青海锻造厂杨柳开式模锻生产出的锻件，由于存在连皮和毛边，所以成形后要进行切边冲孔。而切边冲孔工序对锻件的最终质量有很大的影响。切边质量的优劣与切边模凹模内轮廓尺寸设计是否合理有直接关系。在实际生产中，...     

后制动器挡油盘复合模具设计

通过对某轿车后制动器挡油盘零件的结构和工艺分析,阐述了该零件的成形工艺和模具设计的要点,设计出了冲孔、翻孔、冲孔、切边一次冲压成形复合摸,从而降低了产品的工序成本,提高了生产效率。     

一种简易切边冲孔顺序模对正辅助装置的设计及应用

开式模锻件均带有毛边,某些带孔锻件还有连皮,通常采用冲切法去除毛边和连皮。切边和冲孔通常在压力机上进行。图1为切边和冲孔的示意图。切边模和冲孔模主要由凸模(冲头)和凹模组成。切边时,锻件放在凹模孔口上,在凸模的推压下,锻件的毛刺被凹模刃口剪切与锻件分离。     

接头套复合模设计

对接头套复合模进行了研究和设计,介绍了接头套复合模加工工艺由落料、正反拉深、冲孔和切边4道工序的复合而成,详细分析了接头套零件加工的工艺性和模具结构。通过对模具结构的分析,提出了在模具中同时进行正反拉深和挤压切边工艺,实现了落料、正反拉深、冲孔和切边4道工序的复合,使得复合模在加工零件中取得了成功。     

中空盖模具设计

分析了复杂形状的中空盖零件。经工艺计算，提出了三副复合模能完成所需的工序。介绍了落料一阶梯复合模、切边一冲孔复合模及内孔翻边一外缘翻边复合模的三副模具结构。     

基于CATIA的加强板修边冲孔复合模设计与装配仿真

St14 HF钢加强板的修边冲孔工序采用了复合模具.对其冲压工艺进行了分析,确定了模具类型和结构,并对模具的主要零件进行了设计,包括冲孔凸模、冲孔凹模、卸料部件等,并基于CATIA软件对零部件建立了适当的约束,进行了虚拟装配与仿真得到完整的装配模型.     

齿轮复合模锻及止推垫锻模设计

介绍了一料三锻的齿轮复合模锻工艺，以及止推垫的锻模设计和切边冲孔连续模设计的有关内容。     

某车型制件托架拼板“毛毛虫”国产化模具的研究和工艺分析

对V362车型制件托架拼板国产化模具进行了研究和工艺分析,使用特殊设计理念和合理布局及完善的切边冲孔思路,达到了工业化生产的基本要求。将切边等3道工序的内容合并为一道工序,减少了模具数量,并使用侧斜楔侧冲孔侧修边,方便了制件操作,从而使操作中节约了成本,提高竞争力。     

齿圈齿轮套锻工艺应用

齿圈齿轮套锻工艺应用在模锻齿圈、法兰类环状锻件时，常规的锻造工艺为：镦粗─模锻─切边、冲孔。其中切边、冲孔用两套模具分两序进行，也可使用复合模─序完成。我厂在模锻某齿圈时，采用了套锻工艺，即于锻造齿圈的同时，在齿圈里面同时再锻出一个小齿轮，工艺过程为...     

节距190mm链轨节切边、冲孔复合模设计

介绍了节距190mm链轨节切边、冲孔复合模结构设计、工作原理、设备吨位选择及工艺参数计算等。该模具由模锻成形的热锻件在曲柄压力机的一次工作行程中,完成切边、冲孔2个工序,采用拉杆、U形板、模板和顶出器组成的顶出装置,保证了锻件毛坯切边、冲孔后能够及时与冲头、凹模分离。实际生产证明,该模具设计合理,能够满足锻件质量和批量生产的要求,且操作方便、安全可靠,降低了劳动强度和生产成本,减少了冲切步骤,生产效率与设备的利用率均提高了2倍。     

大中型连杆锻件的切边、冲孔、校正工艺

在分析大中型连杆类锻件生产难点的基础上，提出了通过优化锻造工艺方案，设计了切边冲孔校正复合模。提高了带大孔的连杆类锻件的产品质量和生产效率。     

基于UG软件的电动车横梁修边冲孔模具设计

分析确定了电动车横梁成型方案,采用拉延—修边—冲孔—翻边—翻孔的综合工艺方案,将冲孔与修边同时完成.借助计算机辅助三维造型软件UGNX4.0,通过OpenGRIP语言编程进行修边冲孔模具的设计.     

方锥形件成形模设计

介绍了一种方锥形件的成形工艺,模具利用零件本身的特点,没有采用导向装置,而是通过巧妙的设计,简化了模具结构,将切边、冲孔设计成复合模,通过2次切边、1次冲孔满足了产品质量要求。     

高强钢轿车侧围门槛后连接板成形工艺及模具设计

考虑到汽车乘员的安全性及汽车轻量化,高强度钢板在汽车制造业中的使用越来越广。某轿车侧围门槛后连接板的材料为高强钢DP590,其屈服强度高,抗拉强度大。针对该零件的几何特性及成形中存在的难点进行了成形工艺分析,确定了采用4套复合模来完成制件成形的冲压工艺方案;对制件的拉延模和剖切、冲孔、切边、修边复合模进行了结构设计,并对剖切、冲孔、修边复合模中的剖切部分的模具结构进行了具体分析设计。生产实践证明,采用该工艺方案设计的4套复合模具能提高加工效率和产品质量,能满足某高强侧围门槛后连接板零件的大批量生产需要。     

座体锻模优化设计

根据座体模锻件的形状与尺寸特点,优化了锻模设计(尤其是优化导向锁扣、模锻工步、冲孔连皮和分模面等设计),达到了座体模锻成形的工艺性好、金属难变形区小、省力成形效果好、质量稳定性好、材料消耗至少减少0.30kg/件、锻造和切边冲孔效率高以及锻模和切边冲孔模使用寿命高等效果.     

汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。