紫绒漂白工艺优化

对紫绒采用预处理—清洗—氧化漂白—还原漂白—脱铁的工艺流程处理,研究了紫绒漂白工艺.通过测试漂白后纤维的白度、碱溶解度评价漂白效果,并对紫绒漂白工艺进行优化.得出最佳漂白工艺为:预处理阶段硫酸亚铁用量3g.L-1,温度60℃,时间45min;氧化漂白阶段过氧化氢用量35g.L-1,焦磷酸钠用量6g.L-1,温度60℃,时间2h;还原漂白阶段漂毛粉用量17g.L-1,温度60℃,时间1h.     

牦牛绒氧化-还原法脱色工艺

对金属盐预媒处理后的牦牛绒进行氧化漂白和还原处理二步法脱色,讨论工艺变量(处理液用量、处理温度和处理时间)对牦牛绒白度、碱溶解度、纤维断裂强力和断裂伸长率的影响,并运用正交分析方法,得出牦牛绒氧化-还原法脱色的优化工艺条件.实验结果表明:随着处理液用量的增加,脱色温度的升高,脱色时间的延长,脱色后的牦牛绒白度增加,但碱溶解度、断裂强力和断裂伸长率降低.氧化漂白的优化工艺条件为30％ H2O2质量浓度20 g/L,漂白温度50 ℃,漂白时间45 min;还原处理的优化工艺条件为二氧化硫脲质量浓度1.5 g/L,还原温度50℃,还原时间60 min.经优化工艺脱色后的牦牛绒,白度达到32.6％,碱溶解度30.82％,断裂强力4.44 cN,断裂伸长率26.4％.     

莫代尔、牛奶丝和氨纶混纺织物白度提升工艺

针对腈纶基牛奶纤维在高温强碱化学性质不稳定、易黄变、强力损伤严重等问题,文中采用低温少碱的H_2O_2氧化漂白工艺+酸性还原漂白工艺对莫代尔、牛奶丝和氨纶混纺织物进行处理,并对漂白工艺进行优化,测试了处理后织物的白度和强力,最后对织物进行了增白处理,并与常规漂白工艺进行了对比。结果表明,低温少碱的H_2O_2氧化漂白最佳工艺为:双氧水用量20.0 g/L,纯碱用量1.0 g/L,漂白温度70℃,漂白时间30 min;酸性还原漂白最佳工艺为:还原清洗剂DM-1559 10.0 g/L,pH值4.0,70℃漂白45min;较常规漂白工艺,低温少碱的H_2O_2氧化漂白工艺+酸性还原漂白工艺处理后可避免织物在碱性或高温处理条件下的黄变,织物白度值相对较高,织物强力损伤小,但白度仍不理想,经棉用增白剂DM-2620增白处理后织物的白度值显著增高,白度值达到122%。     

羊绒纤维的H_2O_2/NOBS活化体系低温漂白

将活化剂NOBS应用于羊绒纤维的H_2O_2漂白,构成H_2O_2/NOBS漂白活化体系。通过单因素试验研究各工艺因素对漂白后纤维白度和断裂强力的影响。优化的工艺为:30%H_2O_2 60%～80%(omf),NOBS 1 g/L,pH值8,温度60℃,时间50 min。与常规工艺相比,新的活化氧化体系能有效提升羊绒纤维的白度,减少强力损伤,降低漂白温度。     

基于酶/NOBS体系棉织物低温漂白工艺研究

通过对漂白活化剂壬酰氧基苯磺酸钠(NOBS)在高碱性纤维素酶辅助预处理条件下漂白效果的研究,获得较为绿色、环保的酶-NOBS体系低温漂白工艺。以织物白度为指标,考察了高碱性纤维素酶浓度、耐高温渗透剂JFC-M浓度、预处理时间、预处理温度、NaOH浓度、H_2O_2浓度、活化剂NOBS浓度、漂白时间、漂白温度9个变量,得到最佳漂白工艺:在纤维素酶浓度7.0 g/L,NaOH浓度1.5 g/L,耐高温渗透剂JFC-M浓度为0.5 g/L,预处理温度40℃条件下,预处理棉织物10 min后,在80℃条件下,按6.0 g/L加入双氧水,漂白15 min后,再加入1.0 g/L NOBS,继续漂白30 min,棉织物白度为78.75%。与常规低温漂白工艺相比,棉织物的强力损伤小,K/S值和上染百分率均提高。     

羊绒纤维H_2O_2-TAED活化体系低温漂白工艺

采用H_2O_2-TAED活化漂白体系对羊绒纤维进行低温漂白研究。以漂白后纤维的白度和断裂强力为评价指标,探讨了H_2O_2用量、TAED用量、pH值、温度和时间对羊绒纤维漂白效果的影响,开发了在近中性和较低温度下的羊绒氧漂工艺。结果表明,在30%H2O2用量60%～80%、TAED用量0.5 g/L、pH值8、温度60℃、时间50 min的条件下漂白羊绒可获得良好的漂白效果;与常规工艺相比,TAED的加入能有效提升羊绒纤维的白度,减少强力损伤,降低漂白温度。     

H_2O_2/DM-1430体系漂白纯棉织物的工艺研究

研究了H_2O_2/活化剂DM-1430漂白体系在纯棉织物前处理中的应用工艺。分析了H_2O_2用量、活化剂DM-1430用量、漂白液p H、反应温度、反应时间对织物白度、毛效及断裂强力的影响,通过正交实验确定了H_2O_2/活化剂DM-1430体系漂白纯棉织物的优化工艺,即H_2O_2用量4.5 g/L,活化剂DM-1430用量1.2 g/L,精炼剂DM-1335用量2 g/L,80℃漂白50 min,p H=8。结果表明,与传统氧漂工艺相比,H_2O_2/活化剂DM-1430体系漂白纯棉织物的工艺温和,漂白温度较低,纤维损伤较小,漂白效果理想,工艺具有可行性。     

预媒处理对貂绒纤维选择性漂白的影响

貂绒纤维的脱色漂白是一种难度较大并对最终产品品质影响显著的湿加工工艺.本文主要以金属离子催化剂、保护剂、温度、时间和pH值等为变量,对貂绒纤维进行预媒处理,经清洗和双氧水漂白后,依据白度和失重率等性能对预媒处理工艺进行优化,得出貂绒纤维选择性漂白预媒处理的优化工艺:硫酸亚铁浓度5%(owf)、次亚磷酸钠10g/L、甲酸调节pH值至3～4、70℃条件下预处理30min.     

羊绒纤维双氧水/NOBS活化体系低温漂白工艺

H_2O_2/NOBS活化体系可以在一定条件下产生较强的漂白能力,当前在羊绒纤维漂白方面尚未得到应用。探讨了H_2O_2/NOBS活化体系在室温下对羊绒纤维漂白的可行性,结果表明优化工艺为:双氧水10 g/L,用NaOH调节pH为10,NOBS 2.0 g/L,氧漂稳定剂2 g/L,时间80 min,与传统双氧水漂白工艺相比,漂白时间延长了20 min,单纤维断裂强力有所提高(可达3.52 cN),白度略低,漂白效果较好,符合印染企业节能减排的要求。     

废旧毛涤粘混纺面料的脱色

针对三组分或多组分纤维混纺织物的回收利用,以西服中常用的毛涤粘混纺面料为研究对象,通过单因素法优化面料溶胀工艺,然后采用H_2O_2-TAED脱色体系对毛涤粘混纺面料进行脱色处理。溶胀工艺为:物料比1∶10,90℃处理40 min。织物失重率为3.06%,K/S值为16.906。优化的脱色工艺为:H_2O_215 g/L,NaOH 6 g/L,TAED 2.5 g/L,Na_2SiO_33 g/L,JFC 2 g/L,脱色温度7℃,脱色时间80 min,浴比1∶30。织物脱色率为66.87%,强力保留率为94.65%。     

灰羽绒的选择性氧化漂白技术研究

为了提高灰色羽绒的白度,增加其适用性,运用亚铁离子对灰羽绒预处理,再用H2O2漂白,并对灰羽绒的选择性氧化漂白工艺进行了系统研究。综合考虑漂白后羽绒的白度、蓬松度,经过单因素试验优化得出了灰羽绒选择性漂白的最佳工艺条件:预处理:Fe2+浓度15%(o.w.f.),次亚磷酸钠浓度30%(o.w.f.),pH值5,浴比1:80,50℃处理40min;清洗:清洗液为1g/L的次亚磷酸钠溶液,在55℃条件下清洗1次,再冷水清洗;漂白:30%H2O2浓度50mL/L～60mL/L,稳定剂焦磷酸钠3g/L,pH值8～8.5,浴比1:50,在60℃条件下漂白100min～120min。     

落叶松栲胶媒染兔毛皮的研究

以硫酸亚铁作为媒染剂探究落叶松栲胶对兔毛皮染色的影响,实验结果表明,经过预处理后媒染,兔毛皮拥有更好的染色性能。通过正交实验得到最优预处理工艺为:双氧水40 mL/L、甲酸60 mL/L、温度55℃、时间60 min。通过单因素实验得到媒染法的最优工艺为:硫酸亚铁浓度45 g/L、媒染温度55℃、媒染时间75 min、媒染pH值4.0。     

羊毛低温漂白工艺优化

试验优化了羊毛用双氧水/硫脲的氧化-还原低温漂白工艺,并与常规漂白工艺进行比较。结果表明,优化的低温漂白工艺为:双氧水16 m L/L,硫脲10 g/L,氧漂阶段p H值5~6,还原漂白阶段p H值7~8,漂白温度60℃。与传统羊毛漂白工艺相比,该低温漂白工艺的处理时间和处理温度都有所降低,白度较好。     

棉织物的低温活化漂白工艺及机理

采用两种低温活化剂四乙酰乙二胺(TAED)和JML-2对棉织物进行双氧水漂白处理,并用苯五甲酸作为荧光探针检测TAED/H_2O_2和JML-2/H_2O_2两种活化体系中的羟基自由基(OH·)。结果表明,双氧水活化剂漂白的最佳工艺条件为:30%H_2O_25 g/L,NaOH 2 g/L,TAED或JML-2 3 g/L,温度70℃,时间60 min。与没有添加活化剂的H_2O_2体系相比,活化剂TAED的加入可以显著提高体系中OH·的含量。当屏蔽TAED/H_2O_2体系中的OH·,处理织物的白度明显下降,说明OH·在TAED/H_2O_2体系中具有重要的漂白作用。     

羊毛无损脱色工艺研究

对于羊毛可采用氧化漂白、还原漂白或者氧化/还原相结合的漂白方法进行脱色,从而去除羊毛中的大部分色素,提高其附加价值。文章研究了还原性和氧化性脱色剂对羊毛的脱色效果。采取颜色观察和强力测试的检测手段,通过对实验结果的测定及分析,最终确定保险粉处理→水洗→双氧水处理→水洗多段脱色法脱色效果最佳,羊毛纤维脱色最佳工艺为:保险粉质量浓度15~25 g/L,处理温度40~60℃,脱色时间10~30 min,处理后羊毛的强力平均值为112~152 c N。     

过氧化氢-维生素C体系协同壳聚糖/蒙脱土复合物对甘蔗汁的脱色研究

采用过氧化氢-维生素C体系(H_2O_2-Vc)和壳聚糖/蒙脱土复合物(CTS/MMT)两种澄清脱色剂共同作用于甘蔗汁,探讨其协同脱色的规律。经过单一及组合澄清脱色剂对蔗汁的脱色试验验证,确定澄清脱色的工艺流程为:蔗汁先经活性白土预处理,再经H_2O_2-Vc与CTS/MMT协同澄清脱色。以单因素实验考察活性白土预处理、反应吸附温度、反应吸附时间、H_2O_2-Vc添加量、CTS/MMT添加量对蔗汁澄清脱色效果的影响,并采用正交设计优化澄清脱色工艺,结果表明:取50mL甘蔗汁进行澄清脱色,当预处理温度为30℃、预处理时间为5 min、活性白土添加量为2.0 g、H_2O_2-Vc(1∶1)添加量各0.6mL、反应吸附温度为80℃、反应吸附时间为15 min、CTS/MMT添加量为2.0 g时,甘蔗汁脱色效果最好,达到92.92%。说明H_2O_2-Vc协同CTS/MMT澄清脱色工艺能够有效的降低蔗汁色值,是一种低硫低温、节能高效的新型蔗汁脱色技术。     

氧化-丝素肽在山羊绒针织物抗起球整理中的应用

鉴于山羊绒纤维表面结构的特殊性,对山羊绒针织物进行氧化-丝素肽抗起球整理,并通过正交试验得到最佳整理工艺:双氧水预处理工艺为双氧水40mL/L、pH值7、温度50℃、时间50min、焦磷酸钠6g/L;丝素肽处理工艺为丝素肽6%(owf)、pH值9、温度40℃、时间40min.结果表明,氧化-丝素处理后的山羊绒针织物抗起球性得到了明显改善.     

新型焗油人发漂白工艺的研究

通过对焗油人发漂白工艺进行研究,在传统的氧化漂白方法之外,探索一种能适用于焗油人发漂白的新方法。实验中以白度和强力作为评价指标,采用了还原法漂白工艺并进行了优化,同时尝试了氧化法与还原法漂白相结合的复漂方法,以完善焗油人发漂白工艺。实验结果表明,优化的还原法漂白工艺为:二氧化硫脲16 g/L,焦磷酸钠8 g/L,温度80℃,漂白时间90 min,JFC 2 g/L,p H值9,浴比1∶30。经过氧化处理后的焗油人发再进行还原法漂白,强力和白度测试结果表明效果比单独还原法好。     

灯芯绒织物的过醋酸漂白

讨论了一种AOX较低的漂白剂——过醋酸在灯芯绒织物上的应用，确定了过醋酸漂白灯芯绒织物的最佳工艺条件：15％的过醋酸7g／L、pH值7左右、温度70℃，时间80min、焦磷酸钠3g／L。浴比1：30。用焦磷酸钠作为过醋酸漂白的稳定剂，对提高白度很重要；同时就漂白效果及染后表观色深与过氧化氢漂白工艺进行了比较。     

金属配合物/H_2O_2体系棉针织物温堆工艺研究

将自制的金属配合物应用于棉针织物双氧水轧堆工艺中,采用单因素实验,探究了金属配合物用量、双氧水用量、轧余率、硅酸钠用量以及堆置温度和时间对织物白度、毛效及强力的影响,确定了棉织物轧堆的最佳工艺条件:金属配合物6g/L,30%H_2O_230mL/L,硅酸钠8g/L,精练剂0.4g/L,渗透剂JFC 3g/L,轧余率100%,70℃下堆置60min。并与TAED低温轧堆工艺、传统轧蒸工艺进行了比较,结果表明,经金属配合物/H_2O_2体系轧堆工艺漂白棉织物的白度以及毛效值显著提高,效果优于活化剂TAED/H_2O_2体系低温轧堆漂白工艺;织物的毛效值与传统轧蒸工艺相近,只是白度略低于传统轧蒸工艺,织物损伤明显低于传统轧蒸工艺。