汽车底板支架冲压成形工艺CAE研究

以汽车底板支架为研究对象,介绍了利用Dynaform软件对支架的拉延成形进行数值模拟的一般步骤。通过改变压边力大小、毛坯形状及拉延筋的设置来模拟产品成形性能,预测板料成形中可能出现的起皱、拉裂、变薄等缺陷问题。通过模拟结果的研究分析,确定产品成形所需工艺过程和技术参数。实验结果表明:形状优化后的毛坯在压边力1000 k N、摩擦系数为0.125和设置拉延坎情况下进行冲压,可以实现较好的成形质量,验证了数值模拟参数的合理性和可行性,进而减少实际试模次数,提高了模具制造效率。     

高强度钢板梁类件拉延工艺补充及成形参数优化

针对高强度钢板汽车防火墙横梁拉延成形过程存在的拉裂、起皱等问题,提出了一种具有平缓特征的工艺补充面设计方法。应用三维CAD软件对工艺补充部分进行了优化设计,并建立了横梁拉延成形模拟的有限元模型。利用DYNAFORM软件对其拉延过程进行了模拟,分析了板料尺寸、拉延筋的分布、压边力大小、凹模上圆角大小等参数对高强度钢板横梁拉延成形的影响。模拟结果表明,平缓特征的工艺补充面改善了横梁拉延成形时板料成形状态,横梁在拉延成形过程中未出现拉裂、起皱等缺陷,成形后板料最大变薄率在30%以内,满足生产工艺要求。生产实践验证了该拉延工艺的可行性。     

汽车前纵梁内板拉延成形数值模拟及工艺参数优化

针对板料冲压过程变形复杂,易出现起皱、拉裂等缺陷,以某型汽车前纵梁内板为研究对象,采用有限元软件DYNAFORM对零件拉延工艺进行了数值模拟仿真。针对零件成形特点,设计了合理拉延形面,并分析拉延筋、压边力及入模圆角的变化对该零件成形效果的影响。通过零件成形极限图优化拉延筋、压边力及入模圆角,最终获得适合该零件的成形工艺参数。试模结果表明,采用优化后的参数可有效改善材料流动状况,消除起皱、拉裂等缺陷,提高成形质量。     

基于FASTAMP的汽车横梁支架拉延工艺设计及制件检测

针对某型号汽车横梁支架拉延成形过程,借助于FASTAMP软件对其成形过程、成形极限图和减薄率进行预测。设计了合理的拉延工艺,防止起皱和拉延不足等现象的产生。同时,利用UG软件进行了拉延模具整体结构方案设计,并对设计出的拉延模进行装配及产品试制;借助于三维自扫描仪,扫描获取试模后的制件云数据。利用Geomagic_Control X检测软件进行检测,得出了符合要求的贴合度数值,验证了拉延模设计的合理性。     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计

对汽车覆盖件拉延模的设计进行了研究。以汽车发动机盖外板为例,在零件数模建立的基础上,借助拉延成形仿真对成形过程中的拉裂、起皱等缺陷进行预测,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并依此来判断其成形效果。通过改变结构参数和工艺参数优化拉延成形方案,根据最佳的成形方案进行了拉延模结构设计。最后通过试验对设计结果进行验证,试模结果与仿真分析结果一致,零件的最大变薄率为27.5%,最大变厚率为9.5%,满足成形要求。研究结果表明,基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计方法是可行的,能够缩短产品开发周期,提高设计水平。     

汽车门槛内板零件冲压数值模拟及参数优化

针对汽车覆盖件冲压变形复杂,成形工艺参数难以确定等特点,基于DYNAFORM软件对汽车门槛内板零件的拉延成形过程,及不同工艺参数对成形结果的影响进行了研究。用优化的工艺参数进行模拟验证,从而为工艺设计和试模提供理论指导。     

复合板油底壳拉延成形研究

介绍了复合减振钢板油底壳拉延成形研究的意义,同时针对复合板材料上下两层板在拉延过程中不允许错动的特点,进行了油底壳结构工艺性分析及结构形状优化.在分析、研究材料的力学性能、相对厚度、凹模圆角半径、压边力、拉延筋、毛坯形状尺寸、润滑等关键技术和工艺参数的基础上,确定了油底壳成形工艺方案.通过在模具上实际生产,验证了复合板油底壳拉延成形工艺参数的正确性.     

汽车覆盖件的模面参数化设计与数值模拟

工艺补充面和压料面是汽车覆盖件拉延模型面设计的重要环节,其设计合理与否是决定拉延能否顺利成形和获得合格工件的关键.介绍了应用DYNAFORM软件中的模面工程模块实现汽车覆盖件模面的参数化设计,以仿真模拟判断模面的优劣,再根据模拟结果对模面进行快速修改.以汽车右翼子板为例,介绍了型面设计及成形性分析的过程.     

基于Dynaform的某汽车外板件拉延分析与模具设计

详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果.通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施.根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验.结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件.     

基于CAE的汽车后轮罩内板拉延成形分析

利用CAE软件对汽车后轮罩内板进行拉延成形分析,通过分析结果的反馈,调整和优化模具设计参数、坯料下料尺寸、成形工艺和拉延筋的布置等,避免拉延时出现拉裂、起皱等破坏形式,最后一次试模成功。     

汽车顶盖前横梁拉延成形工艺数值模拟分析

汽车顶盖前横梁零件的拉延成形容易出现大面积成形不足、局部起皱和破裂。采用有限元分析软件Dynaform对零件拉延成形进行数值模拟,研究该零件拉延成形不足、起皱和破裂的原因及解决措施。研究结果表明,合理的拉延筋设置和压边力调整可以解决零件拉延成形不足、起皱和破裂的问题;汽车顶盖前横梁的拉延成形最佳模具设计参数及成形参数组合为:压边力1000 k N,并需设置半圆形拉延筋,摩擦系数取0.13,凸凹模间隙取0.88。最后通过生产实际结果验证了模拟参数组合的可行性。     

基于DYNAFORM的汽车前防撞梁支撑板的拉延模具设计

汽车覆盖件是以冲压件为主的零件,而作为生产冲压件的冲压模具的设计,与汽车覆盖件的成形质量息息相关。利用DYNAFORM仿真软件对某汽车防撞梁支撑板进行了拉延仿真,并依据仿真结果对其冲压速度、拉延筋布置方案、压边力、凸凹模间隙等参数进行选取和设计。通过分析厚度变化云图,采用厚度差来评价成形结果,确定了具有较好成形效果的参数组合。仿真结果表明:在确定了拉延模具采用等效实体拉延筋的设置后,压边力为360 k N、冲压速度为4000 mm·s-1、凸凹模间隙为0.66 mm时,可获得最好的成形效果。本设计及其仿真结果为其他类型的汽车防撞梁支撑板拉延模具设计提供了有效参考。     

汽车顶盖拉延成形工艺模拟及质量控制

为提高汽车顶盖拉延成形件质量,采用板料成形分析软件Dynaform对其成形过程进行有限元模拟仿真,研究了凸凹模间隙、摩擦系数、压边力及拉深筋条数对顶盖拉延成形质量的影响规律;通过CAE分析和正交试验相结合优化了该产品的成形工艺参数,确定了影响其拉延成形质量的关键因数值,减少了实际试模次数,提高了模具制造效率。通过试验对顶盖成形的关键因素进行验证。结果表明:顶盖CAE数值模拟分析能较好地预测其拉延成形缺陷,模拟情况和试验产品质量相符,误差都在允许范围之内,用模拟得到的工艺制备出了符合质量要求的零件。     

覆盖件拉延模型工艺补充部分的参数化设计

拉延工艺设计是汽车覆盖件冲压工艺设计的重要内容,也是在对该类零件进行成形过程数值模拟时的前序工作,因此一个完整的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件应该包括覆盖件拉延模型设计模块,以便于将通过CAD软件输入的产品模型向适用于CAE分析的拉延模型转化.拉延工艺设计主要包括冲压方向调整、压料面和工艺补充部分的设计以及拉延筋布置等工作.本文分析了拉延件常用工艺补充部分的形状特点,在此基础上介绍了在自主开发的CAE软件系统Sheetform中,以参数化方式进行工艺补充部分的设计,并利用凹模开口线和零件边界线的位置对应关系自动求解工艺补充特征截面线和构造工艺补充组成曲面的算法,研究了曲面生成中所遇到的问题和相应的解决方案.整个设计过程操作简单,自动化程度高,简化了CAE分析中的模具型面设计工作.     

汽车左前纵梁拉延成形的数值模拟及生产验证

前纵梁是汽车重要的承载部件之一。针对汽车前纵梁拉延成形过程中的起皱和拉裂现象,通过Dynaform软件对汽车左前纵梁的拉延成形过程进行模拟,分析不同压边力和拉延速度下的成形质量,进而改进工艺参数获取优良的成形结果。实验表明改进工艺参数下的前纵梁拉延成形件能够满足质量要求。     

轿车后地板纵梁冲压工艺分析及拉延模设计

轿车后地板纵梁形状复杂,难以掌握冲压变形规律。通过对左纵梁零件工艺分析,确定了零件的冲压工艺方案。基于Dynaform软件,对零件成形工艺进行了分析,预测了板料成形过程中的开裂与起皱缺陷,提出增大圆角半径和添加拉延筋的措施。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈。通过实际调试,生产出合格的轿车后地板纵梁零件,最终验证了拉延模具的合理性。     

基于CAE分析和FLD实验的拉延模具模面优化

在汽车零部件的生产过程中,冲压模具拉延模面设计的优劣决定了冲压件的成形性、成形质量和型面尺寸精度。以我公司生产的某车型后地板左/右纵梁零件为例,零件形状复杂、拉延深度深,对拉延模具型面设计要求较高,生产中零件变截面拐角区域易出现拉延开裂现象,严重影响零件的工艺质量及生产效率。基于CAE分析,对其初始设计加工的拉延模面拉延成形过程进行数值模拟,依据CAE分析结果对零件拉延模面设计进行修改优化,得出合理的拉延模面用于模具加工制造,并通过FLD实验验证分析结果,为后续复杂零件的拉延模面设计提供参考,缩短了设计周期。     

三动拉延模结构特点及调试过程

本文通过对某车型行李厢外板三动拉延模的结构特点进行分析,介绍三动拉延模的调试重点,阐述理论设计推动实际调试生产的作用和重要性。汽车冲压件要通过落料、拉延、成形、修边冲孔、翻边整形等多道工序的冲压工艺才能完成。拉延工序是汽车冲压件产品成形的第一道工序,通过拉延模具在压机上将平板料冲压成具有产品基本形状的制件,在合理的冲压工艺的基础上,拉延模结构设计及调试研配是汽车冲压件实现成形要求的重中之重。     

曲面形件拉延变形过程数值模拟

运用有限元模拟软件MSC.Marc对不锈钢带凸缘半球面形件和抛物面形件进行了数值模拟研究.首先采用拉延成形方式对半球面形件和曲面形件进行数值模拟,模拟了它们在不同工艺参数下的成形过程.从模拟结果中分析应力、应变和材料厚度的分布与变化,分析了凹模圆角半径、凸模形状对拉延成形过程的影响,得出在拉延成形方式下,凹模圆角半径R=10 mm时成形性与成形质量最佳;为了比较不同成形工艺对曲面形件成形的影响,对半球面形件进行了胀形成形模拟,采用相同的分析方法得出,胀形时的变形程度较大,胀形后的材料厚度较薄,坯料没有增厚现象.     

基于AutoForm的汽车顶盖拉延工艺分析及模具设计

以某品牌汽车顶盖冲压件为实例,对汽车顶盖进行工艺分析,采用AutoForm软件模拟了汽车顶盖的成形过程,得出了成形极限图以及失效形式,确定了坯料轧制角度和压边力等一些基本的拉延工艺参数,降低了冲压生产中零件出现开裂和起皱缺陷的风险。采用三维绘制软件UG和二维绘图软件CAD绘制了拉延模装配图并检查模具各部件之间的干涉状态,确保各个零部件之间恰当配合,达到了减少模具制作成本、缩短模具制造周期的目的。验证了有限元模拟技术可完善并优化模具设计技术,并根据模拟和设计的结果,制备了拉延模,成功地生产出满足图纸要求的汽车顶盖。