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从汽车零件的材料、结构尺寸及精度等方面分析了零件冲压成形的可行性,确定了该零件的冲压工序及工艺方案。重点分析了零件的拉延工艺,根据零件的具体要求,设计了拉延工艺补充和拉延筋。利用Fastamp软件对拉延成形过程进行有限元模拟,验证了拉延工艺补充设计的合理性。在确定好的拉延工艺补充的基础上,利用Siemens NX 10.0软件,设计了拉延凸模、凹模结构和整副拉延模具的装配结构,得到了拉延凸模、凹模的工程图和整副拉延模具的装配工程图。 相似文献
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基于数值模拟技术的轿车盖板成形模具型面设计 总被引:3,自引:0,他引:3
本文以轿车盖板为研究对象,根据覆盖件成形特点,对该零件的成形工艺补充面、压料面和拉延筋进行分析,设计出了拉延模具型面。并运用有限元技术对其成形过程进行数值模拟,根据模拟结果对拉延型面进行调整、修改,最终得到合理的模具型面用于模具的加工制造,并对同类零件的设计起到一定的指导作用。 相似文献
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为提高汽车顶盖拉延成形件质量,采用板料成形分析软件Dynaform对其成形过程进行有限元模拟仿真,研究了凸凹模间隙、摩擦系数、压边力及拉深筋条数对顶盖拉延成形质量的影响规律;通过CAE分析和正交试验相结合优化了该产品的成形工艺参数,确定了影响其拉延成形质量的关键因数值,减少了实际试模次数,提高了模具制造效率。通过试验对顶盖成形的关键因素进行验证。结果表明:顶盖CAE数值模拟分析能较好地预测其拉延成形缺陷,模拟情况和试验产品质量相符,误差都在允许范围之内,用模拟得到的工艺制备出了符合质量要求的零件。 相似文献
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针对汽车覆盖件拉延模具开发中研配周期长的问题,提出一种基于零件厚度变化和凸、凹模变形的模具型面补偿方法,以提高拉延模具试模中模面和零件的贴合率。首先,采用冲压成形软件对拉延工艺进行数值模拟,得到成形载荷和成形后零件的厚度变化情况;然后,将拉延成形分析得到的最大载荷信息映射到划分网格的三维实体模型中对模具进行静力分析,得到模具的变形位移;最后,借助ThinkDesign软件的GSM模块,依次用模具变形位移和厚度变化位移对模具型面进行补偿。并以汽车前隔板拉延模具为研究对象,进行模具型面补偿和实验验证,结果表明该方法可有效地提高拉延模具首次试模的贴合率。 相似文献
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在汽车大型板件冲压工艺设计时,通常采用的冲压工艺为单动拉延成形,即模具结构采用单压边圈的形式。双动拉延成形是拉延成形的另一种方式,通过增加上型一个压边圈及相应压力源等结构,改善零件成形性,降低材料尺寸。介绍了双动拉延成形的原理及模具结构,结合实际生产案例,通过对双动拉延工艺的特点分析,阐述如何通过双动拉延工艺降低零件的制造成本,提高了经济效益。 相似文献
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在汽车零部件的生产过程中,冲压模具拉延模面设计的优劣决定了冲压件的成形性、成形质量和型面尺寸精度。以我公司生产的某车型后地板左/右纵梁零件为例,零件形状复杂、拉延深度深,对拉延模具型面设计要求较高,生产中零件变截面拐角区域易出现拉延开裂现象,严重影响零件的工艺质量及生产效率。基于CAE分析,对其初始设计加工的拉延模面拉延成形过程进行数值模拟,依据CAE分析结果对零件拉延模面设计进行修改优化,得出合理的拉延模面用于模具加工制造,并通过FLD实验验证分析结果,为后续复杂零件的拉延模面设计提供参考,缩短了设计周期。 相似文献
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《热加工工艺》2020,(9)
在某汽车车门内板拉延成形工序中引入了刺破工艺。基于数值模拟结果,采用响应面法对刺破刀具结构参数进行了优化,获得了最优刀具结构参数为:刺破刀轮廓长度100 mm,宽度95 mm,圆角半径65 mm,刺破刀距离车窗区域A左侧壁和上侧壁的距离分别为45、50 mm。研究了刺破工艺对板料局部应力的影响和零件拉延成形性的影响。结果表明:刺破工艺可以显著降低板料易拉裂位置的局部应力,还可以为零件刺破位置附近的易拉裂区域提供额外的板料流入量,从而降低其减薄率和拉裂风险。依据带刺破工艺的拉延成形方案制造了该车门内板拉延模具并进行了零件试生产,发现试验结果与模拟结果一致,得到了表面质量好、无拉裂缺陷的汽车车门内板零件。 相似文献
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基于Autoform汽车后围上盖板拉延成形模拟应用 总被引:1,自引:0,他引:1
以汽车后围上盖板零件为研究对象,阐述了利用Autoform软件对零件拉延成形进行有限元分析的一般步骤,并基于CAE分析结果预测拉延中出现的拉裂、起皱等成形缺陷。利用调整拉深筋参数、改变工艺补充面等方式,对成形结果进行优化。通过多次模拟给出成形的最佳工艺参数,为优化模具方案提供依据。为了对有限元分析的结果进行验证,对生产零件的实际数据进行测量,对比发现实际测量结果与CAE模拟结果比较吻合。实践证明:应用有限元分析可以达到预测汽车覆盖件拉延成形并进行缺陷分析的目的。 相似文献
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