注塑常见缺陷及解决方法

注塑成型是最重要的塑料成型方法之一,它的优点是可以一次成型结构复杂的制品,应用很广泛。但在注塑过程中常会出现各种缺陷,如:短射、缩痕、飞边、熔接痕、翘曲和气穴等,从而影响制品的质量。分析了注塑过程中常见的缺陷,并从改善材料性能、改进产品结构、优化模具设计和注塑工艺等方面提出了相应的解决方法。     

基于MPI注塑制品的翘曲变形分析及优化

翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,阐述了制件翘曲变形的基本理论模型,介绍了翘曲分析流程,以鼠标下盖为例,运用MPI对其进行翘曲变形分析,同时通过优化工艺参数,以达到降低制品的翘曲量的目的,提高产品的成型质量,说明了MPI在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。     

基于Moldflow的塑料提手注塑成型CAE分析

分析了塑料提手零件的工艺特点,运用Moldflow软件对塑料提手零件注塑成型过程进行了CAE模拟分析,利用最佳浇口位置、气穴、填充、熔接痕、翘曲分析功能,对成型的工艺性进行了优化,提高了模具设计的效率和准确性,降低了设计成本,提高了质量,生产出了合格零件。     

基于CAE技术的塑料齿轮注塑成型工艺参数的优化研究

基于Pro/E建立了塑料齿轮的3D模型,采用Moldtlow Plastics Insight(MPI)软件模拟塑料齿轮的注塑成型过程,结合正交实验设计方法,以减小翘曲变形量为质量目标对工艺参数进行优化.研究表明:延长填充时间、增加保压压力和降低熔体温度,能够有效减小翘曲变形量.     

基于Moldflow的塑料玩具人前身注射工艺优化与模具设计

针对塑料玩具人前身在注射工艺中容易出现气穴、熔接痕、翘曲变形等缺陷,运用Moldflow软件进行模拟仿真分析,得到气穴、熔接痕的位置和各方向的翘曲变形量,同时选取合适的注射工艺参数,并运用UG软件对模具的成型零件进行设计。经实际生产验证:模具结构合理,生产的塑件达到使用要求。     

蒸汽辅助注射成型技术的现状与发展

介绍了蒸汽辅助注射成型技术的基本原理与特点,利用它可以很好地解决传统注射成型塑件的一些缺陷,如熔接痕、表观质量差、翘曲变形等,探讨了该技术需要研究的主要内容,并提出一些解决方案。该技术的推广应用对提升注塑行业的水平将会有积极的作用。     

基于CAE的熨斗上盖注塑成型分析

运用CAE软件进行熨斗上盖的注塑成型设计,对其充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案。解决了实际生产中出现的制品缺陷问题,从而提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于稳健设计的电器壳体注塑成型工艺参数优化

将Taguchi稳健设计和CAE模拟技术相结合,应用于注塑工艺参数的优化。以某电器壳体的注塑成型为例,以减小制品的翘曲变形为试验目标,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力及浇口位置对注塑件翘曲变形的影响规律,运用变量分析,确定工艺参数对翘曲变形的影响度。     

基于正交试验的注塑参数对大塑件翘曲的影响

结合塑料加工流变学、传热学、计算机图学等基本理论,建立了大型打印机基板注射成型过程的数值模型。运用CAE软件对模型进行模拟仿真翘曲分析,采用正交试验设计方法,分析研究了注塑工艺参数对基板翘曲变形的影响,并获得了最佳工艺参数组合。研究结果表明,工艺参数间的交互作用对翘曲变形的影响很小,各工艺参数对塑件翘曲量的影响程度由大到小依次为保压时间、模具温度、保压压力、熔体温度。     

基于Moldflow注塑件翘曲分析及工艺优化

以一款测试仪下盖板为研究对象进行翘曲缺陷分析,确定注塑件开裂的原因。首先,通过对注塑件三维原模型进行针对性的结构修改,对修改前后的模型分别进行模流分析;其次,重点对注塑件结构尺寸、模具温度、注塑温度和保压曲线等工艺参数进行优化设计,使修改后注塑件翘曲变形降低;最后,结合注塑件模具成型工艺,得到最优注塑工艺数据。研究结果表明,注塑件翘曲变形量为1.032mm,存在明显的收缩不均,为导致产品开裂的主要原因。     

基于Moldflow的电机塑料外壳成型优化分析

利用Moldflow对电机塑料外壳进行成型过程分析。通过对填充、流动以及翘曲的数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,其中翘曲变形是影响塑件质量的重要因素。通过采用修正成型工艺参数和改变网格厚度的方法可以减小塑件的翘曲变形量,并获得最佳工艺参数组合,从而提高塑件的质量。模拟分析方法提高了试模效率,缩短了产品开发周期。     

基于正交优化的薄壳类注塑产品的翘曲控制

以某电子产品上盖薄壳类注塑件的翘曲变形量为考核指标,采用多因素正交试验法,利用有限元分析软件对注塑成型过程进行数值模拟,比较不同注塑工艺参数对翘曲变形量的影响,最终获得PC/ABS材料塑料件优化的工艺参数组合,该方法可应用于优化注塑工艺。     

注塑成型质量缺陷分析

列举了注塑成型过程中典型的几种缺陷,从影响注塑成型制品质量的三大因素(注塑成型工艺及设备、注塑模具、塑料材料)着手,分析常见的注塑成型制品的质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体措施。     

基于响应面模型和NSGA-Ⅱ算法的注塑成型工艺优化

以某安全箱箱体为例,将最大缩痕指数和最大翘曲变形作为优化目标,以模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力和保压时间为设计变量,通过正交试验设计及有限元模拟,获取试验样本;基于Isight参数优化软件,建立安全箱箱体注塑成型工艺参数与优化目标之间的响应面近似模型;利用非支配排序遗传算法在响应面模型内自主寻优,获取一组安全箱注塑成型的最优工艺参数;根据数值分析结果设计了注塑模具,按最优工艺参数试模,一次性试模成功。结果表明该方法可快速、有效实现注塑成型工艺优化。     

基于信噪比及灰关联度的注塑工艺参数优化

针对车用开关面板在注塑加工过程中出现翘曲及收缩变形等缺陷,在正交试验的基础上,采用信噪比分析法,获得注塑加工过程中各工艺参数对优化目标的影响度。为提高工艺稳定性,采用灰关联度分析法,将多目标优化问题转换为单目标灰色关联度优化问题,由此得到最佳工艺参数组合。试验结果表明,该方法能够有效降低注塑加工过程中的缺陷,提高制品成型的质量。     

塑料注塑制品典型质量缺陷的成因分析

通过列举注塑成型过程中最为典型的3种质量缺陷,结合生产实际,从影响注塑成型制品质量的因素（注塑成型工艺控制及设备、注塑模具和制品结构、塑料材料）着手,分析归纳注塑成型制品典型质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体改良措施。     

基于MoldFlow的塑料共注成型制品翘曲变形的数值模拟

利用MoldFlow分析软件对塑料共注射成型制品的流动和翘曲过程进行模拟,获得了不同参数下共注射成型制品翘曲变形量,比较了各因素对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

U盘上盖的翘曲变形分析与工艺参数优化

以U盘上盖的注塑成型为实例,运用Taguchi试验设计法,结合信噪比(S/N)和变量分析方法(ANOVA),以减少塑件的翘曲量为目的,研究熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间等工艺参数对塑件翘曲的影响,分析各工艺参数的影响程度,并优化成型工艺。结果表明:保压压力、熔体温度对塑件翘曲变形影响最大,优化后的塑件翘曲量降低了约16%。     

基于Taguchi的水壶塑件注射工艺参数优化

以水壶塑件为研究对象,应用Moldflow有限元分析软件,针对塑件质量缺陷或问题产生的原因,合理设计了模具浇注系统和温度调节系统。以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素Taguchi法,获得了塑料在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、冷却时间五因素四水平下成型塑件的翘曲变形量。采用方差分析法比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。