旋转支架在多工位生产线上的应用

本机构通过举升气缸和旋转轴的作用,改变制件在传送过程中的存放角度,实现多工位机械手对制件的抓取,完成多工位生产线的取送件.     

电控自动检测孔位装置

介绍了一种电控自动检测孔位装置,解决制件孔位检测准确性差、速度低的问题。该装置主要包括:感应器、检测定位销、符型板、定位销支撑板、支撑板、底板、脚轮、电器控制盒、举升气缸,检验人员将制件放于符型板上,并利用限位机构限位,感应器将信号传递给举升气缸带动检测定位销进行举升动作,定位销通过产品孔位后检验人员将制件取走,感应器将信号传递给举升气缸落到原始位置,完成一次检测;若定位销未通过产品孔位,制件将会被定位销顶落,此检测装置实现了对孔位的精准快速检测。     

一种自制延迟机构的成形模设计

通过在冲压模具中运用自制延迟机构,控制模具镶块运动的先后顺序,可以有效规避制件成形过程中,镶块运动导致的制件变形问题。另外,也同步优化了冲压工艺,让车身横梁类制件由传统的拉伸工艺,变更为成形工艺,既提高了材料利用率,又降低了生产成本,在实际生产中得到了广泛应用,取得了较好的效果。     

浅析纵梁冲压模具自动化设计

纵梁冲压自动化生产过程中,因制件细长,容易出现制件定位稳定性差、传感器不能稳定感应到制件、制件卡在下模及废料排出困难等问题。在模具设计过程中,通过在拉伸工艺补充面上设置筋条、设置传感器浮动机构及顶料浮动块等措施,解决了纵梁冲压自动化生产的问题。     

车架连接板类制件模具创新设计

连接板是重型卡车车架总成上的一个重要制件,使用量较大,种类多。通常连接板类制件需要冲裁、压形两道工序,长期以来需开发1副切边冲孔模和1副压形模才能完成冲压生产。生产时模具更换、制件转运频繁,单件冲压次数2～3次,生产成本高,生产周期长。本模具为新型结构,根据制件特点,大胆创新,从冲压工艺过程入手,将冲裁工序与压形工序进行了集成设计,设计并制造了复合模,实现了只用1副模具、一次冲压就完成一种连接板的生产。     

非对称U形电接触板级进模设计

分析并优化了非对称U形电接触板的冲压成形工艺,介绍了排样设计、模具整体结构设计及模具关键零件设计。模具设计采用三板式模架和滚珠导向机构,成形工序设计成多步骤逐步成形以实现制件的U形非对称弯曲,模具关键零件设计成镶块式结构。实践表明,排样方案可行,模具结构合理,制件质量稳定,为同类制件的模具设计提供了有益的参考。     

自动化冲压生产线的分析及选择

自动化冲压生产线主要有:级进模冲压、多工位冲压、串联冲压,因其各自所具备的特点,被应用于生产不同的汽车钣金制件,以其各自独有的优势,在汽车自动化、高效生产系统中发挥着巨大作用。对此3条冲压自动化生产线各自特点进行对比及分析,依据其特点,对生产线的选择方式进行说明。故可方便各企业结合自身制件特点,在自动生产线的选择方面作以参考。     

微型电机风扇叶片多工位级进模设计

某微型电机风扇叶片高为7.5 mm,最大外形尺寸为Φ44 mm,外形周边有8个等分的90°弯曲风叶。通过对该制件的结构特点和冲压工艺进行分析,制定了3组制件的排样设计方案并进行优化选择,将制件中风扇叶片采用底座与叶片两个制件铆合成一个总成件,改为采用先切开再弯曲为一体的结构方式,提出了采用一出一排列的多工位级进模冲压制件方案,首先介绍了制件整体的模具结构及切开、弯曲工序的复合工艺模具结构设计,然后对切开、弯曲复合工艺进行了详细说明。生产实践证明,该模具的切开、弯曲工艺,采用凸、凹模将板料逐渐先分离再弯曲成90°的结构设计,冲压动作安全可靠,可大幅降低制件生产成本,提高制件材料利用率和生产效率。     

ELG外壳连续拉深模设计

通过对某微波炉ELG外壳的冲压工艺分析及计算,提出了针对该制件采用双侧载体及内、外圈3个方向搭边的排样方案.介绍了该制件的整体模具结构及主要部位的局部机构设计,并对整形工序中的凸模微调装置机构及调整动作进行详细说明,每调整1次可在10 min以内完成,大大节省了模具调试时间.在排样设计中,充分利用带料毛坯外圈的搭边形状特点,将其中1个方向的搭边设置在两个制件之间的对应位置,可以减短步距而不影响带料刚度,从而有效提高材料利用率.为确保带料在连续拉深后送料畅通,该模具在带料两侧设置了浮动导料销装置.冲压实验结果表明,所设计的模具结构紧凑,冲压制件质量良好,可以满足大批量生产需求.     

提高开口拉伸成形性的模具设计方案

在车身制件冲压工艺设计中,为减小材料尺寸,提高材料利用率,开口拉伸是常见的工艺方案,但其弊端就是会使制件成形不充分,从而影响制件强度及品质。介绍了通过特殊的模具结构来弥补开口拉伸成形不充分的弊端,并通过常见制件的实际案例。阐述了该模具结构对提高制件成形性的有效性,实现了采用开口拉伸提高材料利用率的同时,又保证了制件成形充分。为汽车冲压模具设计提供了新思路,降低冲压件生产成本提供了新渠道。     

冲压制件起皱、开裂分析与改进

随着汽车行业的飞速发展,汽车产量不断提高,而汽车零部件在冲压生产过程中产生的各种缺陷造成制件报废．不仅提高了制造成本,而且造成了原料浪费。本文针对汽车冲压件生产过程中出现的各种缺陷进行分析,发现起皱与开裂问题造成制件报废的数量占报废制件总数的绝大部分．通过解决制件开裂与起皱问题．可以有效降低制件报废率．节约生产成本。     

上下双压边圈在拉伸模中的应用

在进行大型汽车覆盖件的冲压工艺设计时,通常冲压工艺设计的拉伸工艺方案是把压料面选取在制件的一侧,模具结构采用单压边圈的形式。对于一些特殊形状的制件,如果把压料面选取在制件的中部位置,采用上、下双压边圈的模具结构,能够有效的降低拉伸深度、更有利于制件的成形、并且能够有效提高材料的利用率。     

电器隔离罩多工位模具的设计

通过对电器隔离罩制件的分析，确定制件的成形工艺和成形工步，设计了多工位成形模具，使制件在一套模具上分别完成多个工序，实现产品的冲压成形和批量生产。该模具经实际生产验证，结构合理，运行平稳，满足制件尺寸和技术要求。     

侧围外板起皱问题分析及控制措施

结合汽车外覆盖件起皱原因,从制件结构和冲压拉深设计入手,对侧围外板常见起皱问题进行了分析,并提出了有效的应对侧围外板表面起皱的措施。通过改善制件结构及冲压拉深合理的设计,可有效提高侧围外板的成形质量,减少模具开发周期,保证整个项目的开发顺利进行。     

基于纯电平台的汽车电池盒冲压工艺研究

纯电平台的汽车电池盒具有种类多、尺寸大、密封要求高等特点,冲压成形和尺寸控制较为困难。通过有限元虚拟仿真和现场实现对这电池盒的冲压工艺进行了全工序研究。首先通过有限元虚拟仿真验证制件的成形性;其次对其进行工艺排布,分析现场实现的可行性;最后分析了该类制件现场出现的收料变形问题以及解决方案。最终实物制件成形性和尺寸表现良好,验证了本研究具有较强的现实意义。     

汽车插座端子级进模设计

通过对一款插座端子的设计,分析了端子制件的冲压工艺,阐述了制件不通过滑块抽芯,而是通过弹芯巧妙折弯,实现了多工位级进模的生产,重点介绍了该制件的排样设计、关键模具零件的设计要点、模具结构特点。     

汽车前地板修翻边复合模设计

分析了汽车前地板的冲压工艺,确定了制件成形工艺,根据制件特点设计了一种新型的修翻边复合模,阐述了模具结构与工作过程。模具能实现制件一次完成修、翻边工作,显著降低制造成本,提高生产效率。     

复合翻边机构在汽车模具上的应用

一种冲压模具的复合翻边机构,用于实现工件"]"型翻边的一种冲压成形,其构成中包括垂直翻边部分、侧翻边部分、压料装置、上模座和下模座,其特别之处在于将垂直翻边和侧翻边模具组合在一起,它们共用一套压料装置,所以垂直翻边部分布置在压料装置和侧翻边部分之间。该模具独立完成"]"型翻边结构的冲压成形,有效降低了制件制造成本,减少了原加工方法的重复安装及操作步骤,从而有效提升生产效率。     

扰流片自动冲模设计及改进

通过对扰流片制件的冲压工艺进行分析,设计了一副带有自动送料机构的单工位冲模,并且介绍了模具结构特点及自动送料原理;根据试模过程中发现的问题,对模具做了相应的改进;在改进过程中获得了一定的经验,这些经验对同类制件的冲压成形具有一定的参考作用。     

热冲压高强钢B1500HS的淬火-碳分配试验研究

为克服现行热冲压制件塑性较差的缺点,研究将淬火-碳分配(Quenching-Partitioning)工艺与热冲压工艺结合的可行性。通过热冲压高强钢B1500HS的全马氏体转变、QP一步法和QP两步法的热模拟试验、拉伸试验、显微组织观察等方法,研究了不同QP热处理工艺参数对材料性能的影响。结果表明,在合适的工艺参数下,QP一步法能获得恰当的马氏体和残留奥氏体组织,在基本保证热冲压制件超高强度的同时有效提高其伸长率,从而提升制件的综合力学性能。试验结果显示,与代表现行热冲压工艺的全马氏体转变相比,QP一步法提高强塑积约24%。