机器人智能铸件打磨系统

介绍了目前铸件打磨行业的现状，以及当前自动打磨存在的问题及解决措施，通过采用激光检测、三维视觉等辅助工具，对铸件进行轨迹规划及修正，最终实现精准打磨，降低了人工成本，有效提高了铸件的打磨效率。     

卫浴行业机器人打磨系统的设计

为满足企业生产的需求,开发了一套卫浴修胚机器人系统。简述了该机器人打磨系统的应用前景;设计了机器人打磨胚体系统工作站,介绍其系统硬件选型、机器人系统轨迹路径规划以及工艺调试。通过实际应用证明了该机器人系统的性能。     

高精度机器人打磨系统标定算法研究与实现

针对自主研发的机器人打磨系统打磨精度差等问题,通过误差源分析,分别在工具、工件标定算法及实现方面进行了研究。针对打磨使用刀具的特点,选择合适的工具标定算法,设计辅助标定工装,完成了打磨工具的位姿标定,提高了打磨工具的标定精度。同时根据打磨工件标定算法及工件的特点,设计标定块,利用辅助特征点三点标定方法及合理的测量方法,完成了工件的高精度匹配。通过离线编程生成打磨程序,从而实现了高质量、高精度的机器人打磨作业。     

大型工程机械驾驶室机器人自适应打磨抛光系统的设计

为适应当前制造业大型设备零部件生产需要,提高对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光处理效率,设计一种机器人自适应自动打磨系统。此系统采用六自由度机器人配置自适应性力控系统,实现对复杂曲面及焊缝的贴合;采用外接轴实现对工件所有焊缝全方位覆盖,并实时切换姿态完成自动打磨。通过自动更换打磨工具的方式,实现单个机器人生产效率最大化;运用模块分层化理念,使不同工位满足不同工艺需求,凸显此系统良好的兼容性;其中加装的自适应性力控装置,实现了工业参数数据化,其可调可控,从而保证打磨抛光的效果。挖掘机驾驶室焊缝打磨抛光试验结果表明：此系统可实现对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光全自动化处理,且保证了打磨效果,可以满足生产要求。     

基于工业机器人的不锈钢抽油烟机自适应打磨系统的开发

结合人工打磨不锈钢抽油烟机的现场操作,研究不锈钢打磨的要点,将工业机器人技术、比例阀控制技术、力反馈技术、PLC控制技术等结合在一起,利用气动执行元件,通过Solid Works软件进行结构设计,完成了一种基于机器人的自适应不锈钢抽油烟机打磨系统的开发。安装在刚性很强的机器人上的打磨头能在工件表面始终保持恒定的打磨压力,保证了工件的打磨品质。设备实现了打磨的智能化、自动化,不仅可以应用于不锈钢抽油机产品,还易于推广到陶瓷等其它产品表面的打磨,对于提高劳动生产率、提高难于打磨产品的质量具有重大应用价值。     

打磨工业机器人轨迹规划仿真

为了研究打磨工业机器人的轨迹规划,使用D-H法建立机器人连杆坐标系,在MATLAB的环境下建立机器人三维模型,并在关节空间与笛卡尔空间进行了轨迹规划仿真,直观地显示出关节的变化情况与机器人末端在三维空间中运动的轨迹,结果表明对打磨机器人的轨迹规划是合理的,为打磨机器人沿着轨迹精确且平顺的运动提供了帮助。     

打磨机器人控制系统设计与研究

为解决卫生陶瓷行业中的干胚打磨粉尘浓度高,噪声大,工作环境比较恶劣,影响工人的身体健康的问题,设计并开发了一套基于6轴工业机器人的自动打磨系统。通过设计机器人末端的力控法兰打磨机构,基于Labview开发了打磨机器人末端力控法兰的上位机软件,与工业机器人通讯,运用PID控制系统,进行恒力打磨实验,结果表明:打磨机器人可以控制输出相对平稳的接触力,验证了力控法兰设计的可行性,满足了卫生陶瓷打磨对接触力控制的需求。     

一种圆柱体小零件机器人自动打磨抛光系统的设计

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。     

打磨抛光机器人控制系统设计与开发

为了解决传统手工打磨效率和打磨精度低等问题,文章采用PLC控制打磨机器人,实现对复杂曲面的打磨抛光,并基于Qt软件设计了人机交互界面,实现了机器人打磨系统的状态控制和监控。该控制系统可以实现复杂曲面的全自动化打磨抛光过程,并且可以实时监控设备运行参数,操作简单灵活,易于维护。对不锈钢回转体的打磨抛光实验结果表明:打磨抛光时间为2.5min,自动全流程时间为3 min,较人工打磨方式效率提高了60%。     

基于视觉技术的铸件打磨机器人设计

通过分析铸件毛坯现有打磨技术的劣势,提出自动扫描三维重构铸件模型,获取工件3D点云数据,然后根据打磨工艺自动规划路径并进行离线编程,获得机器人运动程序,最后按照工艺路径自动完成铸件打磨的工艺方案。在综合考虑成本、功能、力学及干涉等各方面因素的基础上,确定打磨装备的整体布局形式,并对专用恒力打磨机构、视觉系统等关键部件作了详细设计与阐述。利用现有的机械设备、工业相机及线激光组成的视觉系统对实验工件进行三维模型重构,结果显示:模型尺寸精度在±0.1 mm以内,扫描速度为1 000 mm/min。打磨实验显示:打磨后工件表面粗糙度值小于Ra6.3μm,整个打磨表面平整度也满足检测需要,单台设备打磨效率达到人工的10倍左右。     

基于PLC的自适应压力打磨机器人系统设计

根据打磨机器人对打磨压力控制的要求,进行打磨机械装置、PLC控制系统及压力传感器系统的设计。以一个粗加工后的二维曲面、两个倒圆角面和平面为例进行了打磨。实验结果表明:打磨后的表面更光洁,平整度更高;该方案可以满足打磨机器人对打磨压力的实时控制要求,实现了打磨过程的自动化、智能化。     

与弧焊机器人匹配的先进焊接系统问世

国内第一套弧焊机器人焊接系统,于88年末在天津市焊接研究所通过市级技术鉴定。焊接机器人可以实现焊接高度自动化,保证优良的焊接质量以及适应焊接对象经常变换的柔性程序。为了确保机器人的正常焊接,对于焊接设备相应地提出了很高的要求。天津市焊接研究所研制的这套焊接系统,包括微机控制接口、弧焊电源、推拉式送     

基于机器人的压铸件表面打磨工作站的开发

压铸成形过程中,由于存在合模间隙,压铸件不可避免地产生飞边及毛刺,传统的人工手动去除飞边及毛刺作业方式,往往需要投入大量的人力,而且对工人的工作技能要求较高;而采用工业机器人的表面打磨工作站则是解决上述问题的一种很好的尝试。应用结果表明,采用工业机器人的表面打磨工作站示范生产线,可以实现1人1线,每个班打磨180件产品,周期为180s/件。     

机器人在铸件自动打磨工艺中的应用

针对现有的人工打磨工序中存在的问题,如人工打磨效率不高、打磨成本巨大、灰尘、铁屑和废旧砂轮处理困难、桥体表面质量不统一等,设计了一套自动打磨系统,将机器人运用在铸件自动化打磨系统中,能代替打磨工人在恶劣环境中的工作,对提高生产效率、改善铸件表面质量、降低劳动成本具有显著效果。     

汽车水冷机壳铸件机器人打磨工作站设计

汽车电机水冷机壳完成低压铸造后,人工打磨铸件时劳动强度大、打磨工艺成本高、精度差且效率低。设计了一套机器人打磨工作站系统,包含水冷机壳旋转台夹具、IRB2600机器人、双浮动电主轴、护栏4大部件。利用机器人离线仿真软件RobotStudio进行了机器人打磨工作站的布局、动作模拟、打磨路径以及周期节拍的仿真。在实际构建机器人系统之前,先进行了水冷机壳打磨工艺过程中机壳的姿态位置、旋转角度、停顿时间和双浮动主轴的粗、精打磨工艺换刀的设计和试运行,并进一步优化打磨路径及细节来获得更高的打磨质量,为水冷机壳铸件机器人打磨提供真实的验证。该打磨工作站不但可提高去铸造毛刺的效率,也可以实现机器人打磨工作站的连贯性,进而提高电机水冷机壳行业机壳打磨的自动化水平。     

方形灭菌器自动打磨抛光机器人控制系统设计

为了提高打磨抛光效率与质量,降低环境污染对人体的伤害,研制一套自动打磨抛光机器人集成控制系统。控制系统以PLC作为主控单元,机器人与打磨抛光末端执行器作为执行单元,与主控单元建立Profinet通信,并基于Qt编程环境设计了上位机人机交互界面和数据库。全面介绍了该套控制系统硬件框架、自动加工控制流程、集成控制系统方案、控制系统通信关键技术、上位机人机交互界面设计及数据库管理设计。经实物验证,该套控制系统打磨效率高,性能可靠且人机友好操作简单。     

坐标系在机器人自动打磨设备中的应用

机器人打磨因改善工人作业环境且打磨质量高受到越来越多的关注,这对机器人的运动路径规划提出了较高的要求。正确认识和灵活运用坐标系能极大地方便编程和调试工作。以实际工程项目为例,介绍了机器人的坐标系统,针对性地分析了机器人打磨工艺流程,详细说明了各坐标系在不同铸件打磨阶段中的应用,实现了高效轨迹编程与刀具的磨损补偿。     

工业机器人在铸铁件打磨中的应用研究

工业机器人打磨属于先进的铸件清理技术。使用该技术,铸件打磨效率大幅提高,工人劳动强度降低,生产环境显著改善,企业安全系数全面提高,铸件的打磨质量一致性非常好。该技术将是今后国内外铸件打磨技术中最重要的发展方向之一。     

机器人自动打磨焊缝装备与实验分析

为了实现机器人自动打磨焊缝且余高0.2 mm的加工要求,进行了机器人自动打磨焊缝试验平台的搭建和实验研究.分析了可控焊缝余高的打磨理论,采用力控去除和定尺结构相结合的方法,完成了试验平台的搭建和焊缝打磨头的设计,选取多组工艺参数进行实验验证和结果测量.实验结果表明,采用力控去除和定尺结构相结合的机器人自动打磨平台可以良...     

客车自动打磨机器人控制系统设计与开发

针对目前大中型客车车身人工打磨中耗时长、劳动强度大、安全隐患多的问题,设计并开发了一套基于库卡工业机器人的自动打磨控制系统。通过设计的自适应结构使打磨头能完整的贴合在车身表面,并利用六维力传感器反馈的受力情况构成闭环反馈实时调整机器人姿态补偿车体尺寸误差以保证恒定的打磨力。在此基础上,开发了客车自动打磨机器人专用软件系统,完成了打磨轨迹的规划和加工过程的仿真,将生成的打磨路径拷贝到机器人控制系统后即完成打磨。实验结果表明:控制系统运行稳定,并从统计数据中总结出漆面厚度去除量与打磨力成正比关系,与打磨速度成反比关系,同时与砂纸牌号有关;表面粗糙度与打磨力、打磨速度关系不大,主要与砂纸牌号有关。