КБ粘结剂在涂料中的应用

鑄鉄件砂型上的塗料,我厂过去是采用以下成分:黑鉛粉60％,粘土粉3％,紙漿2％,水35％。按以上成分放在碾式混砂机里碾拌一小时以后,它就成为均匀的膏狀物。使用时將混好的塗料用水調稀,成为比重1.4～1.45的塗料。这种塗料粘結力比較差,經过烘干以后,鑄型表面时常有起皮和剝落現象。澆鑄以后鑄件往往产生冲砂和粘砂等缺陷。     

焊补铸件窟窿的办法

鑄件上出現了裂纹或是較大掉砂缺陷,一般是不回用的。我厂焊工張庆德同志研究了一种新的焊补方法,可以使这些廢品焊补后变成合乎質量要求的鑄件。先将裂紋或窟窿处鏟成坡口(如附图),然后用半熔化状态的腊在鑄件上做出缺陷部分的形状,再用腊模做成砂型。用与鑄件成分相同的鉄水澆鑄出来,經用砂輪磨去鑄造黑皮,将它补焊在鑄件缺陷部分,就可使鑄件回用。     

水漂球式浇口

水漂球式澆口是堵塞式澆口的一种,我們使用水漂球式澆口鑄造化学工业用的鑄鉄鍋、罐等鑄件,廢品率大大降低,避免了夾渣和砂眼等缺陷。水漂球式澆口構造如图1,水漂球是用耐火泥制成(耐火磚粉70％、耐火土20％、白泥10％),表面上涂以石墨粉经烘干后就可使用。 澆鑄时,鉄水澆入澆口杯,鉄水經过过道流入撇渣口,由于鉄水比重大于水漂球,所以当鉄水达到一定高度时,水漂球就被浮起(水漂球直徑为100公厘时,鉄水深     

介紹鑄型喷糖稀水的經驗

我厂有很多鑄件都采用潮型鑄造。造型与澆鑄二道工序,一般相隔5～12小时,而扣箱一般都在澆注前1～2小时。因此砂型表面已被吹干,砂粒会自动脫落。这样在澆注时,砂型表面或靠近泥芯部分的砂粒常被鉄水冲掉,使鑄件夾砂,造成廢品。为了改进产品質量,曾經增加了砂型中的水分,但这不是个好办法,并且不好控制,極易造成外干中湿的砂型,使鑄件产生气孔。經車間技术組与工人合作,学習了苏联先进經驗在扣箱前噴糖稀水,經試驗証明效果很好,質量提高了15～20％。造型方法与以前一样,只是在扣箱前用噴霧器在砂型表面噴射一層糖稀     

园筒形大铸件地坑造型的经验

我厂最近鑄造了許多筒形大鑄件,它的尺寸如图1。鑄件毛重約2000公斤,实际鑄出重量是3200公斤。这主要是由于造型尺寸誤差的关系。根据厂內设备情况和鑄造条件,决定采用地坑造型,磚砌泥心。經过实踐証明,用这种方法在設备条件差的情况下,铸造筒形大鑄件的确很解决問題。現將制造过程介紹如下: (一)造型:在地面上挖一个大坑,用刮板造型,造型时在四周型砂里放上Φ20公厘草绳24根,扣箱前將草繩取出,作为排气孔。型砂周围     

用正火法提高铸件硬度

各种灰鑄鉄鑄件,因为用途不同,要求鑄件表面硬度也不一样。在鑄造过程中常因鉄水成分中碳、硅含量过高;退火温度过高;鑄件某部分在澆鑄后冷却过慢等原因,造成鑄件硬度过低的現象,尤其是帶有导軌面的鑄件,如果硬度过低就会影响它的使用寿命。为了不使鑄件因硬度过低而报廢,可根据加热激冷的办法来增加它的硬度。采用的方法如下:     

防止锡青铜铸件泄漏的经验

我厂是使用砂模澆鑄錫青銅鑄件的,在进行水压試驗时,泄漏現象非常严重,經常有大批的鑄件因水压試驗不能达到要求而报廢。后經苏联專家柯尔宾科、斯道拉洛夫兩位同志的无私帮助,解决了我們長期以来沒有能解决的問題。現在把解决泄漏的方法分三方面来談。使用外冷铁防止鑄件泄漏     

球墨铸铁锻造15吨千斤顶顶头

我厂此种零件过去是用60号炭鋼鍛造,热处理后硬度要求在洛氏RC、35±2。現采用50公厘頂徑的球墨鑄鉄棒,不经表面处理,直接鍛造成40公厘圓和压成70公厘圓头。它的鍛造工艺特     

铸铁铸件中不同断面上的强度

用30公厘直径的鑄铁试棒所做出的抗彎强度值,并不能决定鑄件的真正强度;因为在壁厚不同时(尤其在15～20公厘时),鑄铁之冷冶却速度也不同,因而金属基體及石墨及石墨的组织也就不同。为了要碓定壁厚封强度的影响,用[表一]中五种不同牌号的鑄铁鑄成许多圆形试棒,直径为10、15、20、25、30、35、40、45、及50公厘,长度为340公厘。试棒是在砂模中用垂直浇鑄法鑄成,每种牌号之鑄铁熔化两次,每次浇鑄每种直径之试捧四个,共浇鑄360个试棒。试验抗拉及抗压强度的试棒,是用经过抗彎试验后的试验棒的剩余部份做成的,直径为10公厘。抗压謶验用的试棒高度为10公厘,硬度是在距未     

锡青铜铸件为什么产生泄漏现象

銅和鋅的合金叫做黄銅;銅和錫的合金叫做青銅;含有磷、鉛、鎳、鋅和其他等元素的銅錫合金都叫做錫青銅。 錫青銅的机械性能、鑄造性能、抗蝕性和耐磨性都很好,可是在鑄造耐压鑄件时却容易产生泄漏現象。产生泄漏的原因可以分兩方面来談: 第一是造型方面:澆鑄系統設計得不好,銅液在模型內冷却順序不恰当     

泥心造型法

去年我厂接受了制造一万根金属支柱的任务,其中有小型鑄鋼零件七万件。要完成这个任务,如果用一般砂箱造型的方法不論在澆鑄时間上、造型面积上或人力上都有很大困难。经大家研究采用了泥心造型法,解决了以上困难。泥心造型法,就是用普通方法打出泥心代替砂型,烘干后垒起来澆鑄。由于采用这种方法,砂箱可以完全省去,型砂用量可以减少大約80％,每箱     

茶壶煮猪头——用两吨电爐熔炼七吨钢

在今年钢鉄工业飞跃发展的形势下,我厂承接了四套直徑300至500公厘軋鋼机的任务。全套軋鋼机設备鑄钢件要占80％左右,一般件需要7吨鋼水。而我厂仅有两吨电爐,这显然是不相适应的。为了坚决保証及时完     

用冷铁来防止球墨铸铁件产生缩孔缩松的方法

我厂在生产球墨鑄鉄鑄件中,在厚壁或厚薄不均勻的鑄件中,經常产生縮孔和縮松,长时期沒能得到解决。 56年下半年,我們学习了苏联和兄弟厂的經驗,在防止球墨鑄铁鑄件产生縮孔縮松方面,取得了一些成就。我們是从配料、控制澆注温度、使用气压冒口和使用冷鉄几方面来解决的。目前各厂在配料、澆注溫度和冒口方面都有了很多經驗,这里不准备介紹了。現在只来談談用冷鉄来解决縮孔縮松的几个实例。     

冷铸车轮冷圈涂料和涂刷方法

冷鑄車輪是要求很严格的鑄件,在輪缘和端面上不許有裂紋和縐紋。要做到这一点,除了要求鉄水有严格的化学成分、出爐温度、澆鑄温度以外,冷圈涂料的好坏也是影响質量的重要因素。現在把我厂几年来經过多次改进取得的經驗介紹一下。涂料的配合成分有兩种:一种是純糖漿用在輪緣部分;一种是由糖漿1     

喷砂咀铸造方法的改进

热处理車間和鑄造車間一般都有噴砂設备,一台噴砂机一天就要用三、四十个噴砂咀。噴砂咀一般都是工厂里自己制造,因此如何改进噴砂咀的質量,提高它的使用寿命是一个普遍需要的問題。喷砂咀(图1)过去是用鑄鉄的砂模中制成,每个工时定额是40分鐘。但这样鑄出的噴砂咀断面是灰口,很不耐用,一个只能用10～20分鐘。以后,改用澆鑄后(鑄件呈紅色时)在水中冷却的办法,使它的断面变成白口。这样虽然可以得到白口組織,提高耐磨性,但是操作麻煩,冷却时容     

小焦炭的利用

30公厘以下的焦炭,通常叫做小焦炭或叫碎焦。这样的焦炭在每吨焦炭中要有30％左右。为了节約焦炭,我們在化铁方面除了采用增高爐身、加大風眼、提高鉄炭比等措施以外,同时还利用了小焦炭。我厂冲天爐的內徑是550公厘,風眼是兩排,風眼的断面积是爐膛截面积的14％。我厂鑄件都是小型的鑄件,重量只有0.2～20公斤,鑄件肉厚2.5～25公厘。这样就要求铁水溫度比較高一些,一般应該在1350℃左右。     

小座爐又一次的改进

我厂小座爐改进的經驗,曾在本刊1957年第8期中介紹过。目前由于鑄件数量和品种都有很多的增加,因此过去改进的小座爐已經不适合生产发展的需要。主要表現在以下几个方面: 第一:熔化效率低,滿足不了造型澆鑄的需要。关于这个問題我們認为是和风口的排数有关。因为风口排数決定着熔化带的高度,风口排数少溶化带的     

重庆水輪机厂实現鑄造机械化

我厂职工在以“五化”为中心的技术革新和技术革命运动中,奋战五十天,在鑄工車間实現了小件潮型鑄造机械化生产线,使70％的手工操作变为机械化。改进前需192米~2造型面积,25个造型工人,单位造型面积产量为0.4吨/米~2/月,改进后只需45米~2造型面积,8个造型工人,单位造型面积产量能达2.9吨/米~2/月。大大的提高了劳动生产率。一、机械化鑄造生产线这条生产綫是由造型、浇     

答读者问

编辑同志: 机械制造6卷3期杨增远著‘对铜合金鑄件多孔性的防止和補救方法’文中说:‘含锡量超过10％的青铜不能做退火处理。’但机械工业出版社出版的1954年第3期‘鑄工’杨景祥译自卡其莫夫著‘消滅有色金属鑄件的多孔性’:含锡14％的青铜,在鑄态下的抗拉强度为25～30公斤/平方公厘,延伸率为l～5％;在650℃经4小时焖火,然後於爐中冷却,其抗拉强度为30～35公斤/平方公厘,延伸率为10～20％。我厂浇鑄含锡量13％青铜都照‘鑄工’第三期的经验经验,经过600～650℃     

小经验

鑄鉄平鈑底箱上海机床厂杜学义 鑄件劈模造型是将一个鑄件(如床身)分为几个部分来同时造型。用鑄鉄平鈑代替了砂型做底箱,可以节省了春砂、清砂、混砂、烘烤、以及往返吊运的工时,同时节約了型砂,特別是解决了烘房面积不足的困难,因此对提高生产效率起了极大作用。現在我厂生产的床身几乎全部改用了鑄鉄平鈑作底箱。它的結构是这样的,全高150～200毫米,肉厚46～60毫米,其余是用筋来加固的,装配