火法冶炼红土镍矿技术分析

火法冶炼红土镍矿工艺为当前从红土镍矿中提镍的主要流程.分析了主要的火法冶炼红土镍矿工艺的技术特点.火法冶炼红土镍矿工艺具有工艺成熟、流程短、效率高等优点,但同时也存在能耗较高、熔炼过程渣量过多、有粉尘污染等不足.中国自主开发了高炉冶炼红土矿生产镍铁合金新技术,并在实践中进一步得到发展,高炉冶炼红土矿生产镍铁合金工艺还应...     

国内外红土镍矿高炉冶炼技术的现状与展望

近年来,高炉法冶炼红土镍矿生产镍铁合金的技术在中国得到进一步发展。本文分析了红土镍矿的市场需求以及工艺现状,指出用红土镍矿提取镍金属正逐步成为世界主流,并通过研究红土镍矿的高炉冶炼理论和高炉工艺中存在的技术难题得出未来应发展的方向,特别是需要在烧结与熔炼工艺上解决技术以及环保节能问题。     

镍红土矿火法冶金工艺现状及展望

经过多年的发展与完善,镍红土矿火法冶炼镍铁合金工艺日臻成熟,技术经济指标不断提高。本文阐述了回转窑还原-电炉冶炼(RKEF)工艺和回转窑还原-选矿富集(RKMC)工艺处理镍红土矿的生产现状与发展趋势,介绍了这两个工艺的优缺点,并对镍红土矿火法冶金工艺近年来的技术进步和未来的发展趋势进行了总结和预测。     

红土矿高炉冶炼含镍铁水的技术经济分析

近年来,红土矿为我国不锈钢产业的快速增长提供了大量的含镍原料.目前红土矿冶炼主要以火法工艺为主,其中含铁较高的红土矿多采用高炉冶炼工艺.以一种含铁50.4％的红土矿为原料,采用高炉工艺冶炼含镍铁水,在关键工艺分析基础上,进行了技术经济分析,为红土矿在我国的合理利用提供参考.     

红土矿资源特点和火法冶金工艺分析

随着硫化镍矿资源的日趋枯竭，红土矿将是未来镍的主要来源。针对目前我国的红土矿高炉法冶炼低镍生铁，在分析红土矿特征基础上，讨论了高炉法冶炼低镍生铁的工艺特点和存在问题，为红土矿在我国的合理利用提供参考。     

红土镍矿还原焙烧-选矿富集工艺综述

经过多年的发展与完善,镍红土矿火法冶炼镍铁合金工艺技术日臻成熟,技术经济指标不断提高。文章着重阐述了回转窑还原-选矿富集(RKMC)工艺处理镍红土矿的生产现状与发展趋势,详细介绍了当今世界回转窑还原焙烧-选矿富集工艺处理镍红土矿的优缺点,并对镍红土矿还原焙烧-选矿富集工艺近年来的技术进步和未来的发展趋势进行了总结,希望对行业的发展有所借鉴。     

红土矿高炉冶炼含镍铁水的技术经济分析

目前红土矿冶炼主要以火法工艺为主,其中含铁较高的红土矿多采用高炉冶炼工艺,文章中以一种铁质量分数50.4％的红土矿为原料,采用高炉工艺冶炼含镍铁水,在关键工艺分析基础上,进行了技术经济分析,为红土矿在我国的合理利用提供参考.     

红土型镍矿RKEF工艺冶炼镍铁实践研究

随着不锈钢和电池行业的快速发展,对镍的需求也不断增加,主要用来生产金属镍和镍铁合金的红土矿将会得到更大程度的开发。本文通过对三个国家红土镍矿成分,理化性能及冶炼工艺数据的分析、探索,研究了红土镍矿的选择、冶炼工艺参数及成本控制。     

红土镍矿烧结生产实践研究与探讨

红土镍矿烧结生产是火法冶炼提取镍的关键工序,通过总结分析低镍高铁低硅红土镍矿烧结生产实践,对红土镍矿配矿方案的关键点、工艺参数进行了讨论,对烧结生产改进方向提出了看法,对降低高炉冶炼镍铁成本进行了探讨,同时对在不同红土镍矿原料条件下的烧结生产提出了建议。     

生产镍铬复合烧结矿及镍铬铁合金的研究与实践

为实现铬精粉矿、红土镍矿复合烧结及用该复合烧结矿冶炼镍铬铁合金,有针对性地对铬精粉矿、红土镍矿的相关物理性质和镍铬复合烧结固结机理进行了研究,并结合实验室得出优化配比结果,在烧结生产实践中进一步探索,达到优化方案,降低煤耗20.6%、动力电32.8%,降低了烧结成本,提高质量。同时,介绍了用镍铬复合烧结矿冶炼镍铬铁合金的生产实践,在生产实践中总结得出冶炼工艺经验数据:电炉变压器容量范围为12.5～33 MVA的矿热炉,操作电阻为1.5～1.7 mΩ。采取一些技术措施后,成功实现镍铬铁合金生产,铬回收率93.2%,镍回收率94.7%,冶炼电耗3 449 kWh/t,效果较好,经济效益可观。该镍铬复合烧结工艺及用复合烧结矿冶炼镍铬铁合金得到产业化应用,取得一定成效。     

红土型镍矿电炉还原熔炼工厂实验研究

本文采用1000 kVA的圆形电炉,研究了300 t红土镍矿的还原熔炼过程。通过调整焙砂还原煤的加入量来研究泡沫渣的形成机理,实验表明在干矿中加入还原煤少于4%(干基)会产生泡沫渣;还原熔炼过程镍铁产品的含镍量在16%~22%之间,降低还原煤的加入量,能够提高镍铁产品中镍的品位;电炉中镍的分配系数为100,镍的回收率为94.4%。电炉的能耗随着实验时间的延长而逐步降低。     

喷煤对钒钛磁铁矿高炉冶炼的特殊作用

通过分析钒钛磁铁矿高炉冶炼的特殊性,认为在保证煤粉燃烧率的前提下,喷煤更有利于钒钛磁铁矿高炉冶炼,其煤比可以赶上普通矿高炉冶炼的领先水平。     

超高Al2O3含量高炉渣的黏度及脱硫行为

基于诚德镍业450 m3高炉冶炼的高Al2O3含量的红土烧结矿原料组成及炉渣特征,采用分析纯配置高Al2O3含量的高炉渣,并通过吊丝旋转黏度测定系统及高温拉曼光谱法研究w(MgO)及w(Al2O3)对炉渣黏度及脱硫的影响.结果表明,当炉渣二元碱度稳定在1.03时,调整w(Al2O3)或w(MgO)可以降低炉渣的黏度及改善脱硫效果.     

Direct Smelting of Metallurgical Dusts and Ore Fines in a 125t DC‐HEP Furnace

In the metallurgical plant of LARCO at Larymna, approximately 200000t/y of nickelferrous dust are collected in the gas cleaning systems of the Rotary Kilns (R/Ks) corresponding to an annual production of 100000t FeNi20%. In addition, a stockpile of one million tons of old R/K dust lies close to the plant and the community of Larymna. A “one‐stage” environmentally friendly process has been developed for the recycling of this dust by direct reduction smelting in a DC arc furnace. The industrial adaptation of this process was tested in the 125t DC‐HEP (Direct Current — Hollow Electrode Powder) furnace at Georgsmarienhütte steelwork (GMH) in Germany. About 70t of dust were directly smelted by injection through the hollow electrode of the furnace. The nickel recovery in the metal bath was 93‐99.9%. Final products were low nickel alloyed steel grades and slag suitable for special cement types production. Main cause of the dust generation in the R/Ks is the disintegration of laterite and the ore fines fraction after the ore crushing. Their separation, collection and metallurgical exploitation prior to their feeding in the R/Ks would significantly reduce the amount of the generated dust. Therefore, the smelting of untreated laterite ore fines in the DC‐HEP furnace was also indicatively tested. Thus, a zero residues industrial production process was developed for the recycling of nickel bearing dust and ore fines by smelting in a DC‐arc furnace, since the finally produced FeNi‐alloy and slag are 100% utilized in the steel and cement industry respectively.     

红土镍矿湿法冶金工艺现状及前景分析

随着硫化镍矿资源的不断消耗以及镍需求量的持续增长,红土镍矿将是未来镍的主要来源。红土镍矿具有储量丰富、易开采、便于运输等特点,成为研究开发的热点。对还原焙烧 氨浸工艺、加压酸浸工艺、常压酸浸工艺等湿法冶金处理红土镍矿的工艺特点及现状进行了阐述,并分析了各工艺的优势与不足,介绍了红土镍矿湿法冶金工艺的研究进展。最后探讨了未来红土镍矿湿法冶金工艺的发展前景,指出加压酸浸工艺将在今后红土镍矿湿法冶金中扮演重要角色。     

印尼某褐铁矿型红土镍矿原矿微观结构的探讨

研究对象印尼某红土镍矿为褐铁矿型红土镍矿,具有品位低、成分复杂等特点。为了查明印尼某红土镍矿的微观结构特征从而达到合理且最大程度地回收矿物中Ni、Fe组分,实验利用偏光显微镜、扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)和矿物自动解理系统(MLA)等多种测试分析手段对原矿的物相组成、主要矿物的嵌布特征等展开研究。结果表明:100~900℃的温度梯度范围内,该褐铁矿型红土镍矿先后经历了针铁矿脱羟基转变成赤铁矿和铁橄榄石相的形成过程。该印尼红土镍矿中金属矿物主要由针铁矿、铬铁矿、赤铁矿等氧化物组成,脉石矿物主要由石英、铁橄榄石和绿泥石等硅酸盐组成。针铁矿是Ni、Cr、Co、Al的主要赋存矿物,且都是以类质同象的形式代替Fe元素形成的固溶体矿物,该矿物也是后期Ni、Fe分离的目的矿物。     

回转窑预还原焙烧红土矿工艺模拟研究

以红土矿为实验原料,采用还原炉一热天平减重法,研究预还原温度、时间、气氛及石灰加入量对红土矿预还原焙烧过程中镍预还原率的影响。并用原子吸收光谱法分析得出红土矿中镍的预还原率。结果表明,在回转窑预还原焙烧工艺中最佳的工艺条件为：预还原温度为950℃、预还原时间为80min、预配焦炭为红土矿量的2．3％、石灰加入量为理论计算所需量的35％～50％。     

散装红土镍矿取制样方法研究

针对红土镍矿的地质化学特性,结合我国进口的红土镍矿主要为高铁低镁的褐铁矿型特点, 参照ISO、中国和日本相关制取样标准,通过大量现场试验的统计数据,建立了精密度较高、科学可行的散装红土镍矿取制样方法。用该方法对一船由印尼进口的红土镍矿制取样,然后进行检测,根据样品中镍、铁、水分检测结果得到的制取样方法精密度（β_S）值和总精密度（β_SPM）值均较小,且符合货物的品质波动规律,表明制得的样品具有较好代表性和可靠性,方法可用于我国进口的红土镍矿取制样。     

微波处理低品位锰矿冶炼硅锰合金试验研究

对微波加热国产低品位锰矿含碳球团冶炼硅锰合金进行试验研究,探明了还原剂种类、配碳系数、碱度等对锰元素回收率的影响。结果表明,采用微波加热含碳低品位锰矿球团可以冶炼出硅锰合金。以木炭为还原剂时,锰回收率可达63.3%,冶炼效果明显优于兰碳。配碳系数及碱度对冶炼效果有明显影响,最佳配碳系数为1.3,最佳碱度为0.7。通过混合高品位锰矿的方式,提高混合锰矿中锰含量,对锰元素回收率没有明显影响。