碳酸钠碱洗脱除高铅氧化锌烟尘中的氟氯

采用碳酸钠碱洗及碳酸钠与氢氧化钠搭配碱洗工艺对氧化锌烟尘进行脱除氟、脱氯的研究,结果表明,在下述最佳工艺条件下氟、氯脱除率分别为31.11%和29.05%:液固比6∶1、碱洗时间50min、碱洗温度60℃、配碱量9%、碳酸钠与氢氧化钠搭配比为1∶1。     

回转窑氧化锌烟尘碱洗脱氯实验研究

以回转窑处理湿法炼锌废渣产生的氧化锌烟尘为原料进行碱洗实验的研究,考察了碱量、液固比、时间、温度等因素对氯脱除效果的影响,结果表明:碱量20 g/L,液固比5∶1,时间2 h,温度80℃时,氯的脱除率达90.5%。     

反射炉铅烟灰湿法碱洗除氟氯试验研究

某铅冶炼系统产出的氧化锌烟尘中氟氯含量较高,不能直接进入湿法炼锌系统生产锌。试验研究了湿法碱洗氧化锌烟尘去除氟氯,考察了影响氟氯去除的影响因素。试验结果表明,最佳条件下,氧化锌烟灰中的氟氯脱除率平均达93．1％和87．8％。     

氧化锌烟尘中氟氯脱除方法的研究进展

本文针对氧化锌烟尘含氟氯高,脱氟氯难等问题,综合论述了国内外各种脱氟氯方法和最新进展情况,可为湿法炼锌厂的脱氟氯工艺选择提供参考。氧化锌烟尘含F高达0．2％～0．3％,含Cl高达0．3％～0．4％,要使氧化锌烟尘中的氟氯脱除达到电解液要求,目前必须将几种除氟氯方法联合应用,才能达到深度净化目的。     

氧化锌烟尘湿法冶炼过程除氟现状与发展趋势

作为重要的二次资源,氧化锌烟尘已被湿法炼锌企业用于生产电解锌,然而氧化锌烟尘中氟含量过高,会给电积过程带来严重影响,因此氧化锌烟尘中氟的脱除至关重要。本文综述了从锌电积液中分离氟的方法,如沉淀、吸附、离子交换等,总结了焙烧、碱洗涤等从氧化锌烟尘中脱除氟的预处理方法,分析了各种方法的优缺点,结合微波冶金的特点提出了微波焙烧氧化锌烟尘脱氟的新工艺,并指出了该新工艺今后的研究重点。     

氧化锌烟尘焙烧除氟氯强化工艺研究

针对多膛炉焙烧氧化锌烟尘氟氯脱除率低的问题,开展氧化锌烟尘焙烧过程热力学分析,基于热力学分析结果进行试验验证。研究结果表明:在烟气流量400 mL/min,烟气成分为SO₂0.32%、O₂7.61%、H₂O 9.61%、N₂82.46%(烟气成分为模拟回转窑烟气),焙烧温度700℃,焙烧时间210 min的较优条件下,氟氯的脱除率分别为98.06%、91.56%。     

铅烟化炉氧化锌烟尘选择性氯化焙烧脱氟,氯的研究

本文阐述了铅烟化炉氧化锌烟尘脱氟，氯的焙烧实验过程。实验采用选择性氯化焙烧方法。实验结果表明，选择性氯化焙烧的炉料没有出现软化和结块现象，这是因为炉料中含有铅化合物挥发的结果。在焙烧温度为９００℃，焙烧时间为１ｈ，氯化钠的加入量为一一的０．８倍，硫的加入量为理论量的１．４倍的条件下，焙烧产物中氟和氯的百分含量均在０．０４％以下，满足湿法炼锌的需要。     

针铁矿法从氧化锌烟尘浸出液中除氟氯的研究

介绍了针铁矿法从赫章氧化锌烟尘浸出液中除氟、氯的试验结果。小型试验和扩大试验结果表明,用针铁矿法可制得氟、氯质量浓度均小于60mg/L的溶液,该溶液符合生产电解锌的要求。     

从高氟氯次氧化锌中回收锌铅

采用氢氧化钠和碳酸钠混合碱液洗涤脱除次氧化锌中的氟氯。在碱液中氢氧化钠和碳酸钠摩尔比为1∶1,控制液固比、洗涤温度时,氟、氯脱除率分别为92.31%和96.57%。碱洗液经沉锌、沉氟、沉氯处理,溶液中锌、氟、氯浓度分别为0.37、0.048、0.083g/L。采用锌电解废液浸出经碱洗脱除氟氯后的次氧化锌,控制电解废液硫酸浓度、液固比、浸出温度,浸出液中锌、铅、氟、氯浓度分别为86.27g/L、0.027g/L、0.042mg/L、0.078mg/L,浸出渣中锌和铅含量分别为9.13%和50.84%,锌和铅回收率分别为95.36%和96.57%。     

电弧炉烟尘球团焙烧-洗涤脱卤制备低卤含量氧化锌的试验研究

针对电炉弧烟尘处理利用,进行了电弧炉烟尘球团焙烧-洗涤脱制备低卤含量氧化锌的试验研究,取得了满意的结果,在最佳球团焙烧工艺条件下,锌的挥发率>94%、铅的挥发率>90%,氟主要以难挥发的MnF2形式留在窑渣中,挥发氧化锌烟尘中难溶氟化物含量少,洗涤脱卤效果明显,洗涤后含锌62.14%,氟0.011%、氯0.20%,基本满足株冶氧化锌系统浸出原料的要求。     

锌精矿制备氧化锌晶须工艺的研究

以锌矿为原料,硫酸为浸出剂,经过焙烧浸取、净化除杂质、制备硫酸锌,再将制得的硫酸锌以离子交换树脂为沉淀剂,通过化学沉淀法合成了前驱体氢氧化锌,进一步灼烧制备了纯度达99%的氧化锌晶须。研究结果表明:浸出工艺条件为反应温度60℃,固液比1∶8,硫酸1.3 mol/L,反应时间2.5 h,锌的浸出率在98%以上。以高锰酸钾氧化除铁、锰,以锌粉置换去除重金属,去除效果较好。     

盐酸体系超低氯含量铟锡氧化物(ITO) 球形粉体的制备与研究

利用一种新型的顺序洗涤结合后续热处理的方法制备出了盐酸体系超低氯含量铟锡氧化物球形粉体。XRD分析表明ITO前驱体为立方结构In（OH）3以及部分晶化的Sn3[O2（OH）2]2，而ITO粉末为立方结构ITO固溶体。TGA-DTA分析表明立方结构In（OH），向立方结构ITO固溶体的相变起始于150℃后终止于300℃左右，且为一种吸热行为。SEM分析表明ITO粉末总体上为1～10μm的团聚体，且这些团聚体都是由粒径为20-60nm的一次纳米粒子组成。In（OH）3在水中为酸性水解模式，且顺序洗涤方式以及ITO前驱体浆料中OH根离子的引入对前驱体中氯离子的去除起到了相当好的效果。经过顺序循环洗涤后的ITO前驱体中氯元素的含量为47μL／L，而ITO粉末中的氯元素的含量约为41μg／g。     

高效提取氧化锌烟尘中铟新工艺研究

采用中性浸出—酸性浸出—溶剂萃取工艺流程从含铟氧化锌烟尘中提铟。考察浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、液固比对浸出效果的影响以及萃取剂浓度、萃取相比和初始酸度对铟萃取率的影响。结果表明,中性浸出除锌后再酸性浸出铟,铟浸出率高达91.6%,铟萃取率超过90%。     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

微波强化焙烧氧化锌烟尘提铟工艺优化研究

以锌冶炼过程产生的氧化锌烟尘为原料,采用微波硫酸化焙烧—水浸工艺提取铟。采用响应曲面法(RSM)对焙烧过程进行优化,以铟的浸出率为响应指标,选取焙烧温度、酸矿比、焙烧时间为考察因素,采用Box-Behnken Design(BBD)设计方案以三因素三水平设计试验,得出最优化的焙烧工艺条件,并获得拟合度高的二阶多项式模型。结果表明,微波硫酸焙烧氧化锌烟尘的最佳工艺条件为:焙烧温度208℃、酸矿比0.5(mL/g)、焙烧时间93min;在最佳焙烧条件下,铟浸出率模型预测值为92.89%,试验真实值为92.78%,模型可用于预测微波硫酸化焙烧氧化锌烟尘提铟的工艺。