某细粒低品位钼钨氧化矿粗精矿浸出新工艺

针对某细粒低品位钼钨氧化矿粗精矿钼钨含量较低、脉石矿物方解石含量较高的特点,研究了采用碳酸钠溶液加压浸出钨和钼。试验结果表明,在浸出温度160℃、浸出时间0.5～1.0h、碳酸钠用量为理论量的2.5倍、液固体积质量比1.0～1.5的最佳条件下,钼浸出率大于98%,WO3浸出率在90%左右。     

钼精矿降铅研究

本文简要介绍了近几年来金堆城钼业公司降铅研究过程，弄清了铅的赋存状态及在选矿工艺过程中的富集规律，用磷诺克斯抑制或化学浸出皆能使钼精矿中的含铅量达到当今世界先进水平。     

低品位氧化钼精矿高压浸出新工艺研究

针对某氧化钼精矿钼含量低、脉石矿物方解石含量高的特点,采用碳酸钠溶液高压浸出新工艺处理该原料,最佳浸出条件为:碳酸钠用量为理论量1倍、浸出时间1 h、浸出温度160℃、液固比1.5。最佳浸出条件下,钼浸出率大于97%。     

钼精矿降铅方法

介绍了钼精矿降铅的方法，如采用粗精矿再磨再选，用P—Noke(LR—744)药剂抑制方铅矿；再三氯化铁、盐酸和氯化钙混合溶液浸出钼精矿降低铅含量。     

氢氧化钠浸出难冶炼钼精矿中钼的试验研究

采用氢氧化钠对钼精矿中钼的浸出进行了试验研究,考察了浸出温度、浸出时间、钼精矿粒度、搅拌速度、氢氧化钠加入系数β(氢氧化钠与钼精矿质量比)和液固比对钼精矿中钼浸出率的影响,确定了采用氢氧化钠浸出钼精矿中钼的优化工艺参数。在浸出温度85℃,浸出时间90min,钼精矿的粒度小于0.1mm,搅拌速度450r/min,氢氧化钠加入系数β为1.2,液固比为4∶1的技术条件下,钼的平均浸出率为99.76%。该浸出工艺的研究,为难冶炼钼精矿的处理提供了可靠的技术参数。     

用氢氧化钠从钼精矿中浸出钼的试验研究

研究了用氢氧化钠从钼精矿中浸出钼,考察了温度、时间、钼精矿粒度、搅拌速度、氢氧化钠用量(氢氧化钠与钼精矿质量比)和液固体积质量比对钼浸出率的影响。试验确定了较优工艺参数:浸出温度85℃,浸出时间90min,钼精矿粒度小于0.1mm,搅拌速度450r/min,氢氧化钠与钼精矿质量比1.2∶1,液固体积质量比4∶1。较优条件下,钼平均浸出率为99.11%。     

低品位金钼混合精矿提取金钼新工艺

采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。     

内蒙古某钼精矿降铅的选矿试验研究

内蒙古某大型钼选矿厂生产的钼精矿中含pb超标(平均含Pb为2%左右),试验研究的目的就是寻找一种切实可行的方法将钼精矿中的Pb含量降低至0.2%以内。试验从工艺矿物学研究入手,结合现场的生产流程,对Pb的来源、赋存状态进行了分析,在此基础上通过对流程和药剂制度进行优化,分别采用现有流程和优化后的流程进行了闭路对比试验,试验的结果表明:通过优化后的流程和药剂制度对降低钼精矿中的Pb含量有显著效果,可以给同类矿山提供借鉴。     

用加压氧化法从钼精矿中浸出钼的试验研究

研究了采用加压氧化法碱浸辉钼矿精矿,考察了几种因素对钼浸出率的影响。试验结果表明,在NaOH过量系数为1.12,液固体积质量比为7∶1,温度为150℃,预充0.5MPa氧气,氧分压0.5MPa、总压保持0.9～1.2MPa,保温保压反应5h,搅拌速度550r/min条件下,钼浸出率高达98.58%。     

降低高铅钼精矿铅的研究

黄龙钼矿区属于复杂难处理多金属共伴生矿,钼精矿铅含量在3.0%~5.0%,通过降低高铅钼精矿铅的研究,铅降到0.3%以下,使钼精矿品位大幅提高,且有效回收铅,增加经济和环保效益。     

含铌粗精矿中铌的浸出试验

以H2SO4替代HF为浸出剂,提出了硫酸焙烧—硫酸浸出,从钽铌粗精矿中提取铌的湿法处理新工艺,解决了传统湿法浸出铌精矿中使用HF造成的高成本和污染等问题。结果表明,硫酸焙烧阶段,在粗精矿-74 μm占比90%、浓硫酸与矿样质量比80%、焙烧温度300 ℃、焙烧时间1.5 h的条件下,矿样中的铌反应彻底且留在渣相中。浸出阶段采用30%质量比的H2SO4,在液固比3︰1、温度90 ℃的条件下浸出3 h,铌的浸出率达到93.4%。     

钼精矿焙烧烟尘中回收铼和钼的研究

研究了用水浸法回收钼精矿烟尘中铼和钼的工艺条件,考察烟尘焙烧时间与温度、浸出温度与时间、液固比等对铼和钼浸出率的影响。结果表明,在200℃焙烧4h后,在液固比2∶1、常温浸出2h的条件下,铼浸出率达到94%以上,钼浸出率降低到10%以下,初步实现铼的选择性浸出。     

钼精矿焙烧烟尘中回收铼的研究进展

铼在自然界多以微量元素伴生于钼、铜、铅等矿物中。在钼精矿焙烧过程中,铼主要以氧化物形式挥发进入烟尘,钼精矿焙烧副产物烟灰是回收铼的二次资源原料。评述了钼精矿焙烧烟尘中铼的回收研究进展,重点介绍了烟灰中的铼浸出工艺和含铼溶液中铼的富集方法。     

低品位含铜钼精矿综合回收新工艺研究

采用焙烧—二段氨浸—萃取—反萃—铜电积—硝酸沉钼工艺流程处理低品位含铜钼精矿,最终产品为电解铜和钼酸铵。结果表明,铜回收率达到95%以上,钼回收率达到93%以上,产品均达到国标一等品标准。     

选择性浸出硫化镍精矿中的镁

采用硫酸选择性浸出高含镁硫化镍精矿,考察了加酸量、液固比、反应时间、反应温度对浸出率的影响。结果表明,在每千克精矿加入150mL浓硫酸、液固比1∶1、常温反应0.5h的条件下,镍、铜、钴浸出率分别为6.61%、6.67%、6.84%,精矿中MgO含量可以从10.80%降至5.57%,降镁后硫化镍精矿热值低于2 017MJ/t,浸出液加入硫化钠可将浸出液中镍、铜分别降至5.2mg/L、0.6mg/L以下。     

云南某钛粗精矿精选试验研究

以云南某钛粗精矿为研究对象,目的是提钛,降钙、镁、硅、铝等杂质含量。从而对该粗精矿进行了重选、磁选及重-磁联合多种方案的试验研究,最终推荐重-磁联合工艺流程。通过该流程得到钛精矿TiO2的品位为48．34％,回收率为95．34％;效果较好。     

温和条件下提高铜精矿浸出率的试验研究

硫化铜精矿经温和条件处理可提高铜的浸出率。温和条件为：加热温度１４０℃,加热时间３０ｈ,硫酸和催化氧化剂对矿样的质量比分别为１．１：１和１：２００;浸出温度６０℃,浸出液固体积质量比６：１,氧化剂和催化剂对矿样的质量比分别为１：２５和１：２００。按上述条件处理硫化铜精矿,铜的浸出率可达９７．４２％。     

粗精矿预先分级新技术在泗洲选矿厂的应用

论述了粗精矿预先分级新技术在德兴铜矿泗洲选矿厂的生产应用情况,该工艺应用于二段再磨分级,粗精矿中的细粒级被提前分离出来,减少了球磨机的循环负荷,少运行一台球磨,降低了成本,避免了过磨现象,改善了溢流粒度组成,使二段铜回收率提高0.2%。     

刚果(金)某硫化铜钴精矿加压浸出研究

采用加压浸出工艺处理刚果(金)某硫化铜钴精矿,考察了温度、氧分压、反应时间、液固比和初始酸度等对加压浸出效果的影响。结果表明,在温度180℃、氧分压600kPa、反应时间2h、液固比5的条件下,钴浸出率可达98.5%以上,铜浸出率可达99%以上,硫浸出率可达98%以上。