水平连铸圆结晶器冷却水套流场数值模拟

运用标准k-ε湍流模型对五种不同冷却水出入口结构的水平连铸结晶器冷却水套内冷却水流场进行了计算.通过对五种结构的计算结果进行比较得出,为了提高冷却水对铸坯冷却的均匀程度,在设计冷却水套时应让冷却水垂直于结晶器的轴向切向进入水套,并且采用多入口沿结晶器周边均匀分布的方式.如本试验中的第五种四入口切向进入的水套就明显优于其他几种结构的水套,且其制造工艺并不复杂.     

门槛加强梁热冲模冷却水道数值模拟及参数优化

以热冲压门槛加强梁零件为例,建立热冲模冷却系统的流场和温度场的有限元模型,利用模拟软件结合正交试验设计方法,分析了高强钢热成形过程中温度场分布特征。结果表明：热冲模冷却水道的直径、水道到工作表面的距离以及水道之间的距离都会影响热冲模的冷却效果,结合实际生产因素,对热冲模冷却水道参数进行了优化。     

连铸喷淋冷却结晶器的应用及研究

本文研究了拉速，中间罐浇铸温度，结晶器冷却强度及冷却水水质对喷淋冷却结晶器平均热流的影响，对喷淋冷却结晶的设计和应用有一定的参考价值。     

铸铁水平连铸圆结晶器优化设计数值模拟

建立了铸铁水平连铸用结晶器水冷套的传热模型，并用有限差分法模拟计算了不同高度比水道结构的水冷套系统传热过程。水道高度比K值对水冷套冷却能力的影响规律是：K值增加，水道内水流速、等效传热面积均减小，水套的冷却能力降低。并根据计算结果提出了圆结晶器水冷套的设计原则。     

基于UG的注射模冷却水道快速设计

采用UG二次开发技术,按照概念设计、冷却水道设计、干涉检查、端点设计、自动生成孔表的流程完成冷却水道的快速设计。设计过程中将概念设计轨迹线与冷却水道进行UDO关联,实现冷却水道的快速修改,并将冷却水道的端点与模板上的孔进行WAVE关联,实现孔的同步修改。设计系统极大地提高了冷却水道的设计效率和质量。     

提高铸速的自适应结晶器

意大利达涅利公司现根据一种全新的结晶器冷却原理开发出一种新型结晶器。该结晶器称为“自适应”结晶器,这是因为它的锥度与铸坯的收缩度相适应。这种“自适应”效果是通过调节结晶器冷却水压获得的。     

基于NX平台的注射模随形冷却水道生成方法研究

针对某些特殊零件传统冷却水道冷却效果不明显的问题,提出采用随形冷却水道冷却的方案。为了提高随形冷却水道的设计及制造效率,在NX平台上以零件轮廓截面为基础,利用小波光顺算法和最小二乘拟合算法,提出一种双螺旋随形冷却水道生成方法。其过程为:首先生成零件指定区域的等距离截面集合,然后偏置截面,最后在相邻层的截面上生成双螺旋水道中心线并优化。以汽车零件的随形冷却水道生成为例,验证该方法实用且有效。     

利用结晶器专家系统对中薄板坯连铸机参数的优化

结晶器专家系统上显示的结晶器流场分布可以直接通过镶嵌在结晶器铜板上的热电偶变化趋势来反映.通过参照结晶器专家系统研究连铸机工艺参数的调整对结晶器热电偶的影响来优化结晶器的流场,最终提高连铸坯的质量和连铸机的生产效率.     

专利文献信息

050601铁合金连续铸造用结晶器,02256636.8,2002.10.09,北京科技大学;广西八一铁合金集团有限责任公司本实用新型由下法兰、紧固螺杆、弹簧垫圈、螺母、上法兰、结晶器铜管密封圈、铜管、结晶器冷却水套密封圈、结晶器冷却水套构成,其特征在于结晶器采用了内衬石墨套管,套管与铜管紧密结合成为一体,配合相应的工艺参数,生产的连铸产品组织致密、均匀性好,质量高,连续铸造的铸坯断面小、冷却速度大、树枝晶间距小、偏析程度较轻,尤其是沿铸坯长度方向化学成分均匀、消除了模铸时产生的磷、硫严重偏聚现象。采用水刀、雾刀或冷却气体等方法实…     

5052合金铸锭半连续铸造工艺的研究

研究了结晶器与铸锭表面摩擦力大小、冷却水压强度对铸锭质量的影响。采用偏振光金相技术观察了两种不同工艺条件下生产的5052合金铸锭亚表层组织形貌，并采用扫描电镜能谱分析了偏析瘤区域成分。结果表明，通过打磨结晶器、浇注时在结晶器壁加润滑油以及增大冷却水压强度可以有效防止由于拉裂产生的漏铝现象；增大冷却水压强度至0．20MPa可以明显抑制铸锭表面偏析瘤的形成。     

模具冷却系统介质压降计算

针对模具冷却系统的主要结构,分析了系统介质压降的基本构成,并对常用冷却系统介质压降进行了理论分析,给出了直管型、喷管型、折流板型和螺旋型冷却系统通道长度、转角与压降的关系,为冷却介质供给系统设计或模温机介质流量与扬程的确定提供了计算依据。     

任意布置冷却水道的锌基合金塑料模具试制

模具冷却系统对于塑件的质量和生产效率有着重要的影响。利用精密铸造的方法可以获得任意布置冷却水道的模具,达到最佳的冷却效果。现在快速样件和冷却系统优化分析的基础上,用锌基合金石膏型铸造的方法对内置任意布置冷却水道的塑料模具镶块进行了试制,取得了满意的效果。     

基于遗传算法的塑料模冷却水路自动排布

采用遗传算法对塑料模中冷却水路的自动排布进行了分析,集成了冷却水路的设计经验准则,并综合考虑模具的温度等因素,将冷却水路设计经验与干涉判断结合起来,实现冷却水路的自动排布。最后通过算例验证了该方法的有效性。     

一种注射模冷却方法的研究

在洗衣机盛水桶模具常规水冷的基础上增加型腔局部表面压缩空气气吹冷却 ,冷却时间从原来的50s降至40s ,同时开闭模动作的时间也可下降5s ,成型周期缩短了16 % ,投入批量生产后产生了较好的经济效益     

净水器端盖注射模设计

以某净水器端盖注射模设计为例,分析了净水器端盖的结构特点,增大了主流道角度,设计了S形分流道及侧浇口,采用侧抽芯机构解决了塑件侧面多处槽孔的脱模难题,采用了托针及镶针顶出机构、更好地推出塑件,采用循环式的冷却水路方式、保证了模具温度在合适范围,从而实现塑件的批量生产。通过优化模具的浇注系统、推出系统及冷却系统,为同类塑件提供经验参考。     

光盘注塑模具关键机构的设计

详细介绍了光盘注塑模具的结构,并重点阐述了其中的一些关键结构的设计,如安装金属模片的专用夹具;动镜面、定镜面、浇口及冲子的冷却水路以及气动脱模机构等.     

盒形塑件成形工艺分析与注射模设计

运用Pro/E软件对塑件进行实体造型,并用Moldflow软件对塑料熔体的流动、冷却管路的布局、塑件翘曲变形进行了模拟分析,确定最优成形方案。介绍了盒形塑件注射模的结构,模具结构合理,生产的塑件质量优良。     

基于SLM成形随形冷却水道注塑模具的应用

以某PP手柄塑件的注塑模具为研究对象,为解决传统水路冷却效率低、冷却不均匀的问题,设计了3种不同的随形冷却水路方案,利用模流分析软件对传统、随形冷却水路方案进行了模具温度、冷却时间、水路压力等对比分析。选取冷却效率最高、效果最均匀的方案进行了相应的型腔镶件设计,选用18Ni300马氏体时效模具钢粉末进行选区激光熔化成形模具镶件。成形件装配试用后,冷却效率较传统模具提升54%,成形周期缩短36%,与模拟结果接近,且产品精度及质量明显提高,飞边现象消失。     

制备非晶薄带冷却辊流动换热特性及协同优化

为改善平面流铸冷却辊的换热特性,提高Fe-Si-B非晶薄带的横向厚度均匀性,建立了冷却辊轴向换热通道数值计算模型。在分析现有通道流动换热特性基础上,提出一种球面形换热通道设计方法。基于场协同理论,综合换热与流阻,对所提球面形通道进行优化,并进行实验验证。结果表明:通道内冷却水换热效率沿水流方向逐渐下降,与冷却辊换热主要发生在靠近冷却辊内壁位置,现有冷却辊宽度中部温度远大于两端,轴向温差明显;球面形通道可以加强冷却辊中部换热,降低外壁温度、热变形和轴向变形差,进而改善非晶薄带横向厚度均匀性;随着球面半径的减小,通道中部换热明显增强,但流阻随之急剧增大;综合流阻与换热特性,存在最优通道优化半径。