面向自顶向下设计的装配模型研究

装配模型是支持数字化产品设计和制造的重要基础。设计人员通过装配建模表达产品的功能形状和设计师的设计意图。本文针对自顶向下设计模式对装配模型的特殊要求 ,提出一种面向自顶向下设计的装配模型 ,支持产品设计过程中的多种设计活动。给出了模型的维护方法 ,为自顶向下的装配设计提供了安全的数据支持。该模型为产品装配的自顶向下设计提供了良好的模型基础。     

SolidWorks自顶向下方法在机械设计中的应用

现代工业制造产品装配过程,设计人员通常使用SolidWorks软件进行零件设计和加工。文章主要通过对SolidWorks软件．TESolidWorks自顶向下装配设计等问题进行简单介绍,并系统地说明自顶向下装配设计步骤和装配参数化技术。     

基于自顶向下设计模式的桥式起重机主梁设计

介绍了自顶向下的设计过程和实施方法，并以某型号桥式起重机主梁的自顶向下设计为实例，研究了以“顶层基本骨架”模型为核心的自顶向下设计过程，实现了该主梁的设计和装配。论述了基于自顶向下设计模式的优势和设计中需要注意的问题。     

自顶向下的协同装配设计过程研究

本文阐述了自顶向下协同装配设计的含义,简述了以"齿轮减速器"为例的,自顶向下协同装配的设计过程,并将其与传统设计进行了比较研究,采集了研究的数据,总结了研究的结果,提出了研究需要深入的方向。     

自顶向下的虚拟装配设计

介绍了自低向上和自顶向下两种虚拟装配技术,经分析后得出了自顶向下的装配设计有优越性,并以地铁车辆逃生门连接铰链虚拟设计为例介绍了CATIA中自顶向下装配设计的具体方法,可以更加直接、准确地达到设计者的意图,对新产品开发可以大大缩短设计周期.     

多细节层次装配模型及序列规划

为了建立支持自顶向下的产品设计系统 ,开发一个自顶向下设计的装配模型和相应的高效、快速的装配规划方法 ,通过深入分析自顶向下的设计流程 ,提出了支持自顶向下设计的多细节层次装配模型。该模型中的超零件模型和简化零件模型是对装配体细节的不同描述 ,是装配体中零件几何信息的简化表达。利用多细节层次模型 ,对自上而下、分层分步的装配序列规划以及装配序列规划算法和复杂性进行了分析。应用实例表明 ,该方法避免了装配规划中复杂模型的庞大数据量问题 ,可以提高装配规划的推理效率 ,加快装配仿真中的碰撞检测速度 ,使装配规划的结果更加合理和实用     

基于Top-down数字化装配模式的产品设计

介绍了基于数字化技术的自顶向下装配模式的设计过程和实施方法。分析了在产品设计中运用此方法的优势。以三维参数化特征造型软件Pro／ENGINEER为平台，并结合手机设计实例，论述了基于数字化技术的自顶向下装配模式进行建模的过程和设计中需要注意的问题。该设计思想和方法支持并行工程及协同设计。     

产品自顶向下设计的研究现状及发展方向

给出了自顶向下设计所涉及的关键技术、国内外研究现状、存在的问题及发展方向。首先介绍了自顶向下的设计过程；然后介绍关键技术及研究现状，包括产品装配模型的表达方式、装配模型的建模方法、装配模型的优化分析方法和装配顺序规划等；最后给出各关键技术的发展方向。     

基于自顶向下的装配体参数化建模

产品的三维模型设计大多采用自底向上的建模方法,在设计意图的表达和传递、装配关系的确定以及产品设计的参数化等方面均存在着不足之处。为此提出了一种基于自顶向下的装配体参数化设计方法,利用布局草图捕捉设计意图并加以传递,利用骨架模型表达产品的装配关系,设定产品的主要参数以实现参数化设计。并在SolidWorks平台上以台虎钳为具体应用实例,实现了自顶向下的装配体参数化设计过程。     

面向自顶向下协同装配设计任务时间窗算法

针对自顶向下协同装配设计过程具有高并行性和任务之间的依赖关联等特点,提出了自顶向下协同装配设计的任务时间窗算法.针对任务分组后,组内、组外任务之间存在的依赖关联约束,通过串行活动并行化和耦合活动串行化来确定任务的时间窗约束,消除了时间窗约束求解过程中产生的冲突,减少了设计过程等待时间.在此基础上,构建了基于设计结构矩阵的设计过程随机规划算法,确定了任务的时间窗.     

虚拟装配中的混合设计建模方法研究

针对现有虚拟装配建模方法不能为装配序列规划提供完整模型信息的问题,分析了自底向上和自顶向下建模方法在虚拟装配应用中的优、缺点,根据装配序列规划的要求,结合两种建模设计方法的优点,提出了一种混合设计方法建立产品的装配模型。该方法采用自顶向下建模方法进行了产品总体设计,使装配模型具有产品的结构层次关系信息;在产品细节设计上采用了自底向上建模方法,使装配模型具有零部件的约束关系信息,得到了完整的产品装配模型信息。通过建模应用实例,验证了混合设计建模方法的可行性,以及模型信息的易提取性。研究结果表明,利用混合设计建模方法得到的模型,能够满足虚拟装配对产品装配模型的要求,可以为虚拟装配序列规划提供完整的模型信息。     

支持产品概念的参数化模型的研究

提出并实现了一个面向产品设计的参数化建模系统 ,该系统以产品需求为驱动 ,支持 Top-Down设计思想和产品设计的反复过程 ,引入产品设计版本机制 ,对设计过程进行有效的管理 ;产品的装配基于参数零件库 ,实现了设计的系统无关性 ;通过产品设计语言的解释模块 ,可将产品在多种 CAD系统生成     

面向集成的装配建模

从产品功能的观点出发,按照自顶向下的设计思想,提出了一种面向集成的装配模型,可以充分利用已有的参数化特征造型模块,在进行装配设计的同时进行零件的详细设计,体现自顶向下的设计思想,增强了系统的集成度,提高了设计效率。同时对运用参数推理解决隐含约束进行了探讨。     

基于参数化技术的自顶向下装配建模研究

介绍了基于参数化技术的自顶向下机械产品装配建模中的关键技术,提出通过构建装配体骨架模型,以骨架模型作为实现产品自顶向下设计信息沟通的桥梁,实现装配体建模设计,为复杂产品的并行设计提供了一切实可行的建模方案。     

自顶向下为基的CAD特征建模及其应用

文章提出了自顶向下设计的概念,给出了自顶向下的装配设计系统开发程序,提供了一个面向装配的设计环境,通过层次化的装配模型和参数化的建模技术,由产品的关键零件约束产生其它的零、部件,支持了产品从概念设计到详细设计,以Pro/ENGINEER软件为平台,减速器产品为对象进行了实际应用。     

敏捷化开发环境下产品装配建模研究

为了实现以自顶向下为主、自底向上为辅的双向产品设计方法,本文提出了一种面向产品族的混合装配模型。该模型由装配骨架模型、层次模型、约束关系模型、零件属性模型及参数化设计模型组成。通过引入高层次的装配骨架模型反映设计者的设计意图并自动向下游传播装配约束,实现自顶向下面向过程的设计方法;通过引入低层次的约束关系模型记录零件之间的各种约束关系,检验、改进和完成最终装配模型的重建,实现自底向上的面向结果的设计方法;通过引入参数化设计模型完成装配体的变形设计,实现以往知识的重用。最后用实例说明该混合装配建模方法的有效性。