双辊连铸法制备硅钢薄带的组织和性能

采用双辊连铸工艺制备了硅的质量分数分别为0.5%,1.0%,3.0%,4.5%的硅钢薄带,用光学显微镜观察其组织,并研究了后处理工艺对薄带组织和性能的影响。结果表明:硅含量为0.5%和1.0%的薄带适合采用一次冷轧+850～950℃退火的后处理工艺,而硅含量在3.0%以上的薄带适合采用二次冷轧+950℃退火的后处理工艺;硅含量为3.0%和4.5%的薄带在冷轧并950℃退火后,其磁性能最佳,铁芯损耗约为4.30 W·kg~(-1),磁感应强度约为1.68T。     

稀土相对AZ61镁合金力学性能的影响

研究了以AZ61镁合金为基体,添加不同含量的La、Ce、Nd、Gd稀土元素,生成的第二相尤其是稀土相Al11La3、Al4Ce、Al2Nd、Al2Gd对AZ61镁合金力学性能的影响。AZ61+2%Gd合金中的第二相大部分呈球粒状,其有利于提高合金的综合力学性能。     

双辊薄带连铸结晶辊辊面函数分析

在金属凝固过程中施加振动能有效改善凝固组织,提高铸件的综合性能.双辊薄带连铸过程中结晶辊结构对凝固过程的影响尤为重要.通过凹凸型结晶辊代替常规结晶辊将振动引入铸轧过程,根据凹凸结晶辊运动轨迹,推导出凹凸结晶辊的辊面函数.     

双辊薄带连铸3.98%Si-0.71%Al无取向硅钢的组织、织构和磁性能

采用双辊薄带连铸工艺制备了厚度为2.4mm的3.98%Si-0.71%Al无取向硅钢带,经常化、冷轧、不同温度退火后,对其显微组织、析出物、织构和磁性能进行了检测分析。结果表明:随着退火温度的提高,退火板晶粒尺寸增大,组织均匀性提高;退火板析出物主要是AlN和MnS与AlN复合析出物,尺寸较粗大,达0.5~2.5μm;退火板织构沿厚度方向变化明显,表层和1/2层存在较强的{100}织构,1/2层还存在较强的{111}织构,1/4层主要是{112}织构;随退火温度的升高相应的铁损和磁感应强度均降低。     

双辊薄带连铸结晶辊面构型对应力分布的影响

对铸轧熔池凝固过程中不同辊面构型的啮合结晶辊进行应力分析.结果表明:三维凹凸辊啮合时最大等效应力为23.1 MPa,应力趋于稳定后的波动范围为7.8～11.8 MPa;三维平辊啮合的最大等效应力为24.0 MPa,应力趋于稳定后的波动范围为7.8～12.2 MPa;二维凹凸辊的最大应力为40.1 MPa,应力波动范围为...     

双辊连铸薄带辊速控制模型参考自适应

为解决国内双辊连铸薄带辊速控制系统薄带成品率低、裂纹、易断带和轧卡等问题,对辊速与熔池温度场分布相互关系进行了研究:辊速与铸机出口处薄带表面温度近似线性关系。辊速越大,薄带表面温度越高且易断带;辊速越小,薄带表面温度越低且易裂纹或轧卡。通过采样薄带表面温度,建立凝固终点模型和温度反馈修正铸辊主速度给定数学模型,解决凝固终点不能测量及因干扰致其波动而不能实时修正主速度给定的问题;通过建立模型参考自适应系统解决系统实时性和鲁棒性差的问题。     

双辊薄带铸轧纯铝凝固组织模拟与性能分析

基于CAFE原理,建立双辊薄带连铸数学模型求解纯铝在铸轧机熔池区晶粒生长演变以及枝晶分布情况.结果表明:金属液与弯月处铸辊接触后开始凝固,铸辊表面形成大量细小等轴晶,晶粒数目逐渐减少且粗化,晶粒延<001>取向择优生长,等轴晶演化为柱状晶.Kiss点位置高度对晶粒细化有关键作用.     

AZ61镁合金的热压缩变形行为及组织演变

采用Gleeble-1500型热模拟试验机对AZ61镁合金在变形温度为250~400℃、应变速率为0.001~10s-1的条件下进行热压缩模拟试验,研究了合金的热压缩变形行为和组织演变。结果表明:AZ61合金在热压缩变形过程中的流变行为可用Arrhenius关系曲线来表示,合金的应力指数为5.096,热变形激活能为147.262kJ·mol-1;在相同的变形温度下,合金的再结晶程度随应变速率的增加而增大;在低应变速率(0.001~1s-1)下变形时,再结晶主要发生在初始晶界上,在高应变速率(10s-1)下变形时,再结晶同时在初始晶界和孪晶上发生;在相同的应变速率下,再结晶程度和再结晶晶粒尺寸均随变形温度的升高而增大。     

影响AZ61镁合金热挤压载荷的因素分析

在高挤压比(35 9)情况下,利用正交实验法和变速度法,实验研究AZ61镁合金热挤压成薄板的过程中挤压工艺参数对挤压力的影响.通过田口法对实验数据进行分析,结果表明材料加热温度、挤压末速度、润滑剂对挤压载荷影响较大,并得出挤压力最小情况下的实验参数.研究结果可作为工程技术人员的参考.     

双辊薄带连铸高速钢铸带中碳化物的形成及演变

采用光学显微镜观察了在工业双辊薄带连铸机上制备的M2高速钢铸带中的碳化物,利用二次枝晶间距计算了铸带的凝固速率;并用扫描电镜和透射电镜研究了高温热处理后铸带中亚稳相M2C碳化物的演变情况。结果表明：双辊薄带连铸高速钢工业铸带的凝固速率为1．7&#215;10^3K&#183;S^-1,比实验室铸带的5．4&#215;10^2K&#183;S^-1高一个数量级,远远高于工业铸锭的2&#215;10^1K&#183;S^-1;双辊薄带连铸工艺可以细化高速钢铸带中的共晶碳化物,并获得较多的亚稳相M2C碳化物,在高温热处理过程中M2C碳化物与部分奥氏体反应生成稳定相M6C和MC碳化物,使碳化物分布更加均匀弥散。     

离心铸造铝梯度复合材料的组织与性能

针对传统铁质气缸套与铝合金气缸体匹配性差,长期使用导致漏油、漏气等问题,提出了一种制备铝基梯度复合材料气缸套的新思路。依此思路,采用Al-19Si-5Mg-1Cu-1Ni-1Ti-1Mn合金为毛坯材料,通过离心铸造的方式成功制备了初晶Si与Mg2Si颗粒互补增强的铝基梯度复合材料。从心部到外壁,该梯度复合材料具有两层结构,内层含有高体积分数初晶Si与Mg2Si颗粒,形成增强层;外层没有初晶颗粒,为非增强层。对两层结构的部分常温性能指标进行初步测试,结果显示,增强层具有高硬度、高耐磨性和良好热稳定性的特点。     

AZ61镁合金在形变诱导法中的组织演变

研究了AZ61镁合金在应力诱发熔体激活法(SIMA)制备半固态坯料过程中预变形量、等温温度和保温时间对其组织的影响。试验样品经过0、22％、40％的预变形和不同等温热处理条件处理，结果表明，制备AZ61镁合金半固态非枝晶组织的理想工艺参数为形变量22％、等温温度595℃、保温时间40min。未预变形AZ61镁合金不宜进行半固态制坯。     

实验室薄板坯连铸连轧电工钢板的组织与性能

在实验室条件下对两种电工钢进行了薄板坯连铸连轧,对Fe-3.2%Si取向硅钢板的铸坯组织、偏析、轧后组织和抑制剂形貌、织构等进行了分析,同时利用热模拟技术测定了Fe-1.6%Si无取向硅钢的CCT曲线,建立了变形抗力模型.结果表明:Fe-3.2%Si取向硅钢铸坯等轴晶比例为35%左右,铸坯表面至中心的碳、硫和磷偏析指数为0.9～1.1,热轧后组织不均匀,分三个区域,热轧带次表层有一定的{110}<001高斯织构存在,织构的组分和传统工艺的基本相同,但织构强度稍弱;给出了Fe-1.6%Si无取向硅钢铁素体区、奥氏体区和两相区变形抗力的数学模型.     

快速凝固结合粉末冶金法制备SiC_p/AZ91复合材料的组织及性能

用快速凝固结合粉末冶金法制备了SiC颗粒增强镁合金基复合材料(SiCp/AZ91)棒材,研究了SiC颗粒含量对复合材料室温力学性能及显微组织的影响.结果表明:制备的复合材料棒材中SiC颗粒在基体中分布均匀,但仍存在局部颗粒团聚现象;随SiC颗粒含量的增加,复合材料的屈服强度、抗拉强度和断后伸长率均逐渐降低;热挤压过程中,镁、SiC和SiO2之间发生了界面反应,在界面生成Mg2Si等脆性相,影响了复合材料的界面性能.     

FSP对Mg-Zn-Nd-Zr合金高温组织与性能的影响

选取Mg-Zn-Nd-Zr镁合金,制定三种工艺参数对它进行搅拌摩擦加工处理(FSP)。采用Olympus7.0金相显微镜观察合金FSP加工前后高温和室温的显微组织,并利用INSTRON5848 Micro Test实验机对FSP加工前后Mg-Zn-Nd-Zr合金的常温与170℃高温力学性能进行了测试。结果表明:FSP在很大程度上提高了Mg-Zn-Nd-Zr合金的室温力学性能,同时提高了该合金的热稳定性。     

搅拌摩擦加工后Mg-Zn-Nd-Zr合金的动态应力-应变行为

选取Mg-Zn-Nd-Zr镁合金,制定三种工艺参数对它进行搅拌摩擦加工处理(FSP).利用Hopkinson压杆实验装置对FSP处理前后的Mg-Zn-Nd-Zr合金进行动态冲击实验,通过分析其动态应力-应变曲线的应变率特性,研究FSP加工前后该合金的动态力学性能的变化情况.结果表明:FSP加工使Mg-Zn-Nd-Zr合...     

挤压铸造AZ81E镁合金固溶处理后的组织和性能

采用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和拉伸试验机等研究了固溶处理工艺对挤压铸造态AZ81E镁合金显微组织与性能的影响.结果表明:该镁合金在350～420℃固溶处理后,随着固溶温度的升高和保温时间的延长,粗大网状β-Mg17Al12相逐渐溶解;经400℃固溶处理8 h后,枝晶偏析得到有效消除,稀土相得到细化并部分固溶到...     

极薄带钢平整轧制过程辊型改造方案的研究

针对薄窄料平整轧制过程中易出现的工作辊之间辊端压靠及工作辊与支承辊之间的有害接触问题,以宝山钢铁股份有限公司冷轧薄板厂1220平整机组为研究对象,以控制压靠影响与消除辊间有害接触区,同时保证成品机械性能与板形质量为目标,提出了一套针对极薄带钢平整轧制的辊型设计数学模型,给出了相应的辊型改造方案,并以现场典型规格产品为例,通过对比试验验证了辊型改造的效果。目前,该辊型改造方案已作为工艺规程投入现场使用,取得了良好的使用效果。