丝/棉交织面料的同浴同色染色研究

经过分析真丝和纤维素纤维的分子结构特性差异,研制出了新型同色匀染剂TS-12,该助剂可调节染料对不同纤维的上染性能,提高丝/棉面料的同色染色效果,然后针对丝/棉面料的同浴同色染色,对染料品种、同色匀染剂TS-12、碱剂、加碱方式进行了研究,得出了较好的丝/棉织物同浴同色染色工艺.     

羊绒/蚕丝同浴染色工艺的研究

文章在对羊绒、蚕丝的结构和性能进行分析的基础上,从染料的选择、染色工艺条件及助剂等几个方面对丝绒同浴染色工艺进行了研究.通过实验得出丝绒同浴染色最佳染色工艺,指出选用适当的渗透剂、中性盐、匀染剂对于丝染深色以及提高同色性都很重要;同时选用疏水性较强、分子量较大的酸性染料,不仅能有效地提高同色性,还能提高色牢度.     

丝/绒同浴染色同色性探讨

文章从染料选择、染色工艺条件和助剂等几个方面对丝/绒的同浴染色同色性进行了探讨.实验表明:丝在染色前处理中,可采用相对疏水的助剂促其膨润.染色时,选用适当的渗透剂、低温染色剂、中性盐、匀染剂或螯合剂,并选用疏水性较强、分子量较大的酸性染料,能提高丝绒的同色性和色牢度.     

毛/锦混纺织物一浴同色染色

采用Lanaset系列染料对羊毛和锦纶纤维进行染色,分析了染色温度、保温时间、元明粉用量和阻染剂用量等工艺因素对上染百分率的影响。确定了提高毛/锦混纺织物同色性的优化染色工艺为:染色温度100℃,元明粉15 g/L,硫酸铵1 g/L,保温时间45 min,锦纶阻染剂FK-450A用量视染料品种而定。试验结果表明,阻染剂FK-450A能显著改善Lanaset黄2R对毛/锦混纺织物的同色性,对织物色牢度影响不大。     

缓染剂在棉/真丝织物同色染色中的应用

在棉/真丝混纺织物Drimarene活性染料一浴一步法染色中,为提高棉和真丝的同色性,在染浴中加入适量的缓染剂,探讨了缓染剂种类及用量对染色同色性,上染速率和固色率的影响。结果表明,阴离子型缓染剂Lyogen AB可减缓活性染料对真丝纤维的上染速率,改善棉/真丝织物活性染料同浴染色的同色性,且不影响染料利用率。     

棉/天丝混纺纱的活性染料染色同色性北大核心

针对棉/天丝混纺纱难以染成同色的问题,以染色纱线的色差和色力度为评价指标,研究了活性染料种类、天丝种类、棉/天丝质量比以及染色工艺(元明粉用量、纯碱用量和染色温度)对棉/天丝混纺纱染色同色性的影响。结果表明:不同的染料显示出不同的染色同色性,对纤维素纤维亲和力高的染料,一般比移值在0.43~0.53之间,能够在棉/天丝混纺纱上获得较好的同色效果。棉/天丝染色同色性受天丝种类影响,棉/LF天丝混纺纱的染色同色性比棉/G100天丝混纺纱更好。棉/天丝质量比以及染色工艺(元明粉用量、纯碱用量和染色温度)对混纺纱染色同色性的影响并不显著。     

仪纶/棉混纺织物一浴一步法染色

介绍了仪纶/棉混纺织物一浴一步法染色,分析了染色工艺中各因素对仪纶和棉两组分得色及色差的影响,确定了仪纶/棉混纺织物的最佳染色工艺为:匀染剂质量浓度1.0 g/L,元明粉质量浓度50 g/L,碳酸钠质量浓度15 g/L,染色温度90℃,保温时间60 min。结果表明,该染色方法可获得色光稳定、同色性好、各项色牢度高的产品,且工艺简捷,时间短,生产成本低。     

蚕丝/棉和蚕丝/麻织物活性染料同浴同色染色

为简化蚕丝/棉和蚕丝/麻织物同色染色的工艺并保证色牢度,采用M型、汽巴克隆FN型和汽巴克隆LS型3种含双活性基的活性染料对蚕丝/棉和蚕丝/麻织物进行同浴染色,探讨染色工艺及混合染料对同色性能的影响。研究结果表明,通过选择合理的碱剂,调整碱剂用量、加碱方式、染色温度,进行适当的染料混合,能显著地改善蚕丝/棉和蚕丝/麻织物同浴染色的同色性。     

提高天丝/棉深色交织物的同色性

针对深色天丝/棉交织物同色性问题,探讨了各染色工艺参数对天丝和棉之间同色平衡指数等染色性能的影响;通过正交试验,选用性能优良的雷马素系列染料,确定了同色性的较佳染深色工艺,即染色温度60℃,元明粉80 g/L,纯碱27 g/L,固色时间60 min.     

菠萝纤维/棉混纺针织物染色的同色性

用诺威克隆FN双活性基活性染料对菠萝纤维、棉纤维和菠萝纤维/棉混纺针织物进行染色,分析了染色温度、元明粉用量和纯碱用量对菠萝纤维/棉混纺针织物同浴染色时同色性的影响,得到实现同色性的优化染色工艺：染料2%（omf）,元明粉40 g/L,纯碱12 g/L,染色温度60 ℃。     

增深剂在猪皮革染色中的应用

增深剂作为猪皮蓝湿革的染色助剂,可以节约染料用量,减少印染废水排放,改善传统染色皮革得革率低等问题,使皮革表面的品质和染色效果均可得到明显的提升,赋予皮革良好的染色牢度.本文探讨了增深剂处理方法、增深剂处理温度、时间、pH值、用量以及染色温度对上染百分率的影响.试验结果表明,三种增深剂的较佳用量分别为泰尔高SN 10 g/L,泰尔高WLD 5 g/L,增深剂色必深7.5 g/L,泰尔高WLD处理的较佳工艺:温度50℃,时间15 min,pH值4.此工艺条件下,猪皮革粒面K/S值7.831,肉面K/S值13.854,摩擦牢度和耐水牢度有所提高.     

低温型分散染料上染聚乳酸纺粘非织造布工艺的研究

采用低温型分散染料高温高压法对聚乳酸纺粘非织造布进行染色,探讨了温度、时间、pH值和分散剂等因素对聚乳酸纺粘非织造布染色性能和撕破强力的影响。试验表明,用浓度为0.5%(o.w.f.)的低温型分散染料(分散蓝2BLN)上染聚乳酸纺粘非织造布的最佳工艺条件是:染色温度110℃,保温时间20 min,染液pH=5,以1 g/L的分散剂NNO为助剂。     

羊毛织物低温染色助剂协同效应的初步研究

羊毛纤维的传统染色一般在高温下进行,会导致纤维发黄,蛋白纤维强力下降,对纤维的纺纱性能也会带来不利影响。用弱酸黄、Lanaset（红、黄、蓝）染料对毛织物分别染色。发现Lanaset染料的上染率高于弱酸黄染料,所以选用Lanaset染料进行染色。经比较发现,协同染色时的上染率高于仅用低温助剂时的上染率;讨论了协同染色时低温助剂J用量、pH、染色时间和温度对上染率、K/S值、摩擦牢度的影响;协同染色时, pH为3.8,80℃,50 min的上染率好,说明助剂J与低温助剂具有协同效应。     

壳聚糖/棉混纺螺旋毛巾染色及色花解决

采用活性染料对壳聚糖/棉混纺毛巾进行染色,从前处理工序开始到染色工序结束,对影响壳聚糖染色及其色花的各种因素进行分析。以紫色为例,对渗透剂、匀染剂、堆置时间、染色温度、浴比、pH值、圈时、染料和各种助剂的定量进料量和定量进料时间进行优化。     

稀土GdCl3对羊绒活性染料染色性能的影响

通过对稀土GdCl3用量、加入时间、染色温度、染色时间、pH值、匀染剂、盐用量、浴比等各单因素进行分析,并根据正交试验,得到了提高羊绒深红色相活性染料染色性能的优化工艺:稀土GdCl3用量0.1％(owf)),同染料一并加入,染色温度85℃,染色时间90 min,pH值4,浴比1:30,Albegal B用量2％ (owf),固色剂为氨水,固色温度为80℃,固色时间30 min.在最佳工艺条件下染色后,进行各指标测试,结果显示,各项色牢度均提高了0.5-1.0级,上染百分率提高了10％左右,断裂强力、断裂强度、断裂伸长率、断裂功等有所增加,色差、pH值、甲醛含量均在合格范围内.     

减少丝光羊毛在染色中的损伤

阐述了染色时氯化丝光羊毛发生损伤的原因以及染色工艺条件对丝光羊毛损伤的影响,控制染色工艺参数可减少丝光羊毛染色时的损伤,交链类羊毛保护剂对丝光羊毛有较好的保护作用。通过正交实验得出,染色的pH值对丝光羊毛的强力影响最大,其次是保护剂,次之是染色的温度。最后是染色的时间。     

棉织物泡沫染色工艺的筛选和优化

泡沫染色是一种低给液、高节能的染色技术,其成熟发展能改变传统染色方式高能耗,高污染的现状,顺应节能环保的时代潮流。本文利用上海誉辉化工有限公司生产的泡沫染色中试设备,通过Plackett-Burman实验,最陡爬坡实验和Central Composite Design(CCD)实验,以K/S值和皂洗牢度作为染色效果响应值,研究了汽蒸温度、汽蒸时间、稳定剂浓度、碱剂浓度、泡比、带液率六个因素对泡沫染色效果的影响。实验研究表明：汽蒸温度、泡沫稳定剂浓度、汽蒸时间为显著影响因素,当汽蒸温度为147.5℃,稳定剂浓度为0.92g/L,汽蒸时间为3.97min时,K/S达到最大,水洗色牢度达到4级。     

棉织物桑椹铁媒染色性能

为能较全面深入地探索桑椹对棉织物的染色性能,对棉织物桑椹铁媒染色的媒染方式、媒染材料、染色温度、缓染促染和湿色牢度等进行了实验研究,提出了棉织物桑椹铁媒染色的两种可选工艺：一是氯化铁前媒法冷媒后直接桑椹冷染的工艺;二是氯化铁、硝酸铁和硫酸铁任择其一前媒法冷媒,且先烘干再实施桑椹热染的工艺。2种工艺均采用先烘干再清洗的后处理方法。另外,还对棉织物桑椹铁媒染色中铁媒的促染作用,以及改变烘干清洗顺序可影响湿色牢度的独特现象,提出了理论解释。     

应用环保型还原剂的硫化黑染色工艺

为解决传统硫化黑染料染色污染大、染色工艺不稳定等问题,以复合还原剂D作为硫化黑BR染色还原剂对棉纱进行染色,并与传统硫化碱的染色性能和清洁性进行对比。分析了硫化黑BR质量浓度、氢氧化钠质量浓度、复合还原剂D质量浓度、染色温度对染色性能的影响。结果表明:在硫化黑BR质量浓度为60 g/L、氢氧化钠质量浓度为20 g/L、复合还原剂D质量浓度为19 g/L、染色温度为95 ℃条件下,染色后纱线表观色深(K/S)值为46.88,耐皂洗牢度可达到4~5级,干摩擦牢度为4级,湿摩擦牢度为2级;将复合还原剂D与传统硫化碱进行对比,其染色后纱线K/S值优于硫化碱工艺,染液中还原性硫元素降低78.0%,机台废液中化学需氧量降低76.4%。