热管砂轮的平面磨削温度场有限元分析

建立热管砂轮的三维有限元传热模型,通过改变结构参数、砂轮转速和热流密度,得出不同条件下的温度场分布,分析了各参数对温度场的影响。结果表明,通过热管结构控制弧区温度是可行的。热流越大,弧区平衡温度越高;减小砂轮外圈厚度,提高转速都能降低弧区温度。     

热管砂轮传热性能的数学分析

为了强化磨削弧区换热,提高磨削极限热流密度以增大磨削的材料去除率,并且减少冷却液的使用,设计了一种热管砂轮.对热管砂轮进行数学建模和计算分析,结果表明热管砂轮可以使磨削弧区温度降低3/4以上.     

热管冷却电主轴的温度场仿真分析

使用UG三维建模软件分别建立电主轴以及具有热管元件的电主轴模型,在分析软件中对其进行温度场模拟,讨论在油冷却和热管冷却的不同情况下对电主轴温度场的影响。研究结果表明,热管冷却下的电主轴系统温升变化较小,比用油冷却的电主轴系统散热效果明显,说明热管作为一种冷却方式,对主轴系统的温度场有很好的均衡作用。     

环形热管蒸发段换热过程的数值模拟

通过采用Fluent软件提供的蒸发沸腾模型与自定义函数程序（UDF）,对无吸液芯、无高度差的环形热管蒸发段的管内相变换热过程进行了模拟分析,得出了管内相变换热过程与管外热流密度的关系,并进一步地对不同管径、高度的情况进行了对比分析。     

基于轴向旋转热管砂轮的钛合金成型磨削试验研究

针对钛合金等难加工材料成型磨削时存在的磨削弧区温度高、型面温度分布不均的问题,设计制作了轴向旋转热管成型砂轮。通过开展轴向旋转热管砂轮的钛合金成型磨削试验,探究了热流密度、充液率及砂轮转速各因素下热管砂轮对磨削弧区温度的控制效果,从而得到最佳磨削参数及热管砂轮最佳充液率,并在此条件下进一步开展磨削试验。对磨削后的工件表面质量进行了分析,发现轴向旋转热管砂轮能明显降低弧区温度,减小型面温差,并避免工件烧伤现象,这表明其在强化弧区换热、控制磨削温度上具有较大优势。     

基于热管散热技术的某相控阵雷达功放模块热仿真分析

为克服液体冷却在某相控阵雷达功放模块热管理中设备复杂、能耗大、稳定性差和管理难度大等缺点,分析提出了热管冷却的功放模块。根据热管性质和工作条件,对热管热作用过程进行合理的假设,建立了热管热平衡状态下的传热模型。应用有限元法对功放模块的热管冷却和液体冷却进行仿真分析,对相同条件下二者相应温度场和热流密度分布进行了比较分析。仿真分析结果表明,在相同条件下,热管冷却比液体冷却具有更好的热传导性和表面均温性,验证了热管冷却技术在功放模块应用中的可行性。     

燃气与空气换热过程中热管的性能分析

以高温高压燃气加热高压空气为研究背景,针对3种典型的热管结构,建立了物理模型,并进行了传热计算,比较分析了3种热管在不同内径、速度场、温度场和压力场条件下的工作性能,可为高温高压热管换热设备的进一步开发研究和工程化应用提供理论支持。     

基于FLUENT液压集成块管内数值仿真

针对工程中的液压集成块,应用前处理软件Gambit建立其内部流场的三维模型,采用FLUENT软件提供的k-ε湍流模型对不同结构管道流场进行了数值模拟.通过大量的仿真,分析了偏心距,工艺孔直径,和流向等参数对管道流场的影响.非正交方式连通时,必须根据输出输入管道直径关系选择合适的偏心距离,一般来说,r＜(0.8min(d1,d2);工艺孔直径应当大于最小输入输出管道直径;在布局布孔条件允许的情况下,进油主流道应尽可能使用液流方向与刀尖角相对的结构形式进行两相交管路的连通,以减少刀尖角区域对下游流动所造成的能耗损失.依据仿真的结果对液压集成块进行了进一步的优化,优化后的集成块在实际工程应用中有很好的效果.     

基于FLUENT的导弹气动特性仿真分析

针对国外新型轻质超音速导弹欧洲燕,进行导弹三维实体模型构建,开展其黏性定常绕流特性数值仿真计算.基本模型仿真结果表明:末端飞行马赫数1.5时,导弹升力系数在20°攻角以前呈线性变化关系,至25°攻角仍未出现失速迹象,相应沿升力方向过载系数27.33,机动能力强;导弹升阻比在攻角15°时达到最大值,为1.68;导弹气动压...     

基于FLUENT的搅拌机械内部流场模拟研究

介绍了FIUENT软件的主要特点及其在搅拌设备领域的应用情况,并且以某搅拌器为例,用该软件进行数值模拟,分析其内部流场变化情况.通过模拟,能真实反映搅拌机械内部的复杂流动,为搅拌机械的设计和改进提供理论依据.     

基于FLUENT的液体分布器内部流场分析

介绍了FLUENT软件的主要特点及其在液体分布器领域的应用情况,以某液体分布器为例,用该软件进行数值模拟,分析其内部流场变化情况,为液体分布器的设计和改进提供理论依据.     

基于FLUENT的泵喷射推进器内流场仿真

在分析泵喷射推进器的基础上,建立了其数值仿真的物理模型和数学模型,确定了求解的边界条件,利用CFD软件FLUENT对泵喷射推进器的内流场进行了数值仿真。获得了泵喷射推进器转子叶片和定子叶片上的速度分布及其袁面压力分布,并由此计算了泵喷射推进器的效率和所产生的推力,为泵喷射推进器的设计及其优化打下了基础。     

基于FLUENT的多回路泵流场数值模拟

多回路泵的流量不受负载影响,能够提供给各润滑点等量的油液。它的体积相对较小,并能够达到多个泵的使用性能。为准确掌握多回路泵内部流场变化,运用FLUENT软件中的动网格技术对多回路泵进行流场动态数值模拟,分析多回路泵在齿轮旋转情况下的内部流场变化,从而为多回路泵的逆向设计和结构优化奠定基础。     

基于FLUENT的7022铝合金搅拌摩擦焊接过程数值模拟与分析

铝合金搅拌摩擦焊接焊缝区域金属流是单相流。针对这种单相流搅拌摩擦焊接过程应用大型计算流体动力学(CFD)软件FLUENT进行了数值模拟与分析,得到其三维流场。根据流场得到的相关结果可以观察焊缝区塑性金属流动形态与轨迹,为探究与揭示搅拌摩擦焊接过程中焊缝区塑性金属流变机理提供参考。     

基于FLUENT的静压轴承椭圆腔和扇形腔静止状态流场仿真

对重型立式数控车床工作台静压导轨进行研究,应用三维造型软件Pro/ENG INEER及CFD软件FLUENT,从结构三维造型设计以及内部三维流动分析计算两方面对静压轴承进行了综合分析,并对比了不同形状油腔的流速分布及压力分布,揭示了导轨内部流动规律。结果表明:由于油腔形状不同,导致与上工作台的有效接触面积大小不同,扇形油腔各个方向速度在迭代计算后更容易收敛且更容易趋于稳定,而椭圆形油腔各个方向速度波动性较大;利用CFD技术对液体静压轴承进行三维数值模拟,得到的流场结果与实际吻合,计算结果能够有效反映轴承内的流动状态。     

基于FLUENT的阀芯不同均压槽流场分析

在阀芯上开均压槽用来减少卡紧力的方法已经在实际中得到了广泛的应用。在实际生产应用中一般均压槽有三角形和矩形的。通过FLUENT的对模型压力场和速度场的仿真,可以分别从液压刚度和泄漏的角度来进行对比分析。     

基于FLUENT的功放散热优化设计

利用FLUENT软件可以模拟许多工程实际问题,对工作环境进行仿真。因而可以通过对设备温度场的模拟,对其进行散热设计。本文首先由理论分析得出一个初步的散热选型方案,通过模拟对功率放大器的使用环境进行再现,以此为参考,确定空调的型号和散热导流风道的布局是否优化。下面通过模拟分析验证空调及风道设计是否合理。     

基于FLUENT和FEPG的高压气体淬火数值模拟软件开发

结合FEPG程序的VC＋＋转换工具，开发了基于FLUENT和FEPG的高压气体淬火过程数值模拟软件，并用其模拟金属淬火过程中流场、温度场，以及金属内部的热应力和热应变的变化。     

开槽砂轮缓进给深切磨削时工件表层温度场解析

采用热源法推导出开槽砂轮缓进给深切磨削时磨削弧区工件表层温度分布的理论解析式，并利用理论计算公式结合磨削实验完成了施加水射流冲击条件下工件表层温度场的推演计算，计算结果与实验结果基本吻合，证实了开槽砂轮辅以弧区定向高压水射流冲击强化换热的确具有良好的冷却效果。