无溶剂胶水＆水性胶

随着环保与安全意识的加强,无溶剂胶水及水性胶正受到越来越多软包装企业的关注。 目前,国内包装材料中普遍使用的粘合剂主要是溶剂型聚氨酯粘合剂,占复合粘合剂的90％以上。反观欧美等国家和地区,水性或无溶剂复合粘合剂在食品软包装领域已经广泛使用。在北美,水性和无溶剂复合粘合剂已占软包装复合粘合剂市场近60％的份额;     

无溶剂复合设备工艺的关键因素分析

一、如何正确认识无溶剂复合技术 （一）无溶剂复合的特点 无溶剂复合是一项真正环保、可广泛应用于软包装印刷行业的工艺技术,代表了包装的复合技术的方向之一。     

无溶剂复合的优势及应用分析

对无溶剂复合技术从环保、经济效益、生产质量方面做细致的分析,综述无溶剂复合技术的优势。及在国内的普及状况做一综述,并探讨出如何将无溶剂复合技术进行广泛使用的新办法。     

国内软包装复合粘合剂现状及发展趋势

本文介绍了食品包装复合薄膜用溶剂型、无溶剂和水性聚氨酯粘合剂的发展概况;详细介绍了溶剂型聚氨酯粘合剂组成、分类和研究进展;简要地介绍了无溶剂和水性聚氨酯复合粘合剂的优缺点,并对各种类型的聚氨酯粘合剂的优劣及发展状况进行评述。     

软包装无溶剂复合技术研究进展

目的综述软包装无溶剂复合技术在复合设备、胶黏剂和复合工艺等方面的研究进展。方法通过无溶剂复合技术与干式复合技术的对比,阐述无溶剂复合在工艺流程、复合参数、适用范围和经济效益等方面的特点及优势。介绍目前部分企业的无溶剂复合设备和胶黏剂的发展现状及其国内外科研方面的研究进展。最后分析当前无溶剂复合技术所面临的问题及挑战,并提出未来的发展趋势。结果无溶剂复合技术与干式复合技术相比,不仅在产能方面具有明显的优势,同时又存在巨大的经济效益与环保特性。结论无溶剂复合工艺因其突出的优势,符合当前环保的要求,是今后软包装复合主要的研究发展方向。     

无溶剂复合实践论略

从上世纪90年代起,国内厂家开始引进生产用无溶剂设备,如今已经经过十几年的发展。随着对这种复合方式的了解以及众多有识之士的大力推广、应用,无溶剂复合在国内取得了快速增长。与传统复合方式相比,无溶剂复合在安全、环保、节能、低成本、高效率等方面的优势正得到越来越多的认可。但同时也应该看到,与传统的干法复合、挤出复合的方式相比较,无溶剂复合也存在一些缺陷。如何更好的发挥无溶剂复合的优势,克服其劣势,下面从我们这些年的使用经验来探讨对于无溶剂复合方式的一些看法。     

解读无溶剂复合

一、无溶剂复合工艺国内外现状 无溶剂复合是利用无溶剂的黏合剂,将事先准备好的两膜状基材黏合在一起,然后经熟化处理（化学交联反应）,生产复合软包装材料的一种工艺。20世纪80年代以后,无溶剂复合工艺增长很快,干法复合的应用量则明显下降（例如,欧洲自上世纪80年代以来,新增无溶剂复合生产线占干法复合和无溶剂复合新增生产线总数的90％以上）;在工业发达国家中,只有日本长期以来大量应用干法复合,但至20世纪90年代末期,也开始重视无溶剂复合工艺,并有较快的发展,近年来日本企业已开始来我国推广无溶剂复合设备和无溶剂黏合剂。     

一种耐水煮的水性聚氨酯复合粘合剂

前言 近几年来,由于人们环保意识增强,聚氨酯（PU）胶粘剂正逐渐由溶剂型向水型过渡,用湿法、干法复合工艺复合。水性聚氯酯胶粘剂以其无溶剂、无臭味、无污染、不易燃、其软、硬度等性能可调节性好且有利于改性等优点,正不断地在制鞋业、家具、纺织、复膜、汽车内部装饰等领域得到应用。据报道,欧洲用于食品包装薄膜的水性聚氨酯胶粘剂每年约2．4×106kg,且今后几年将持续增长。     

无溶剂复合的实际应用技术

现如今,无溶剂复合作为一种新型的软包装复合技术正在中国得到稳步发展,国内企业引进无溶剂生产线有快速增长的趋势,主要是由于众多企业逐渐意识到无溶剂复合的优势所在,即环保性、安全性、低成本以及高速度。但是相对国外而言,我国的无溶剂复合技术起步晚,相关的设备、粘合剂制备还处于研发阶段,国内无溶剂应用基本上依赖进口,而且大部分企业无溶剂复合设备也还没有充分发挥其应有的效能,     

无溶剂复合的实际应用技术

相对国外而言，我国的无溶剂复合技术起步晚，相关的设备、粘合剂制备还处于研发阶段，国内无溶剂应用基本上依赖进口，而且大部分企业无溶剂复合设备也还没有充分发挥其应有的效能，总体来说，国内无溶剂应用技术还处于初级阶段。     

无溶剂复合--一种值得高度关注的生产工艺

简要地介绍了无溶剂复合工艺，通过与干法复合的比较，阐明了无溶剂复合的主要优点；介绍了无溶剂胶粘剂的品种及产品例，并以列表的形式介绍了无溶剂复合类复合薄膜的相关性能；在剖析国内无溶剂复合现状的基础上，提出了加速我国无溶剂复合工艺的一些建议。     

浅析无溶剂复合产品摩擦因数的变化

目的研究无溶剂复合过程中热封膜摩擦因数的变化。方法从不同热封层薄膜厚度、不同热封层配方结构及熟化控制等3方面研究无溶剂复合摩擦因数的变化规律。结果无溶剂复合用热封膜的厚度越厚,摩擦因数的变化越小。在实际生产中膜厚必须在35μm以上,摩擦因数的变化才容易控制。采用抗迁移性能好的热封膜可以减缓摩擦因数的上升,在生产过程中温度的变化对摩擦因数的变化影响很大。结论改善无溶剂复合摩擦因数可以从改进爽滑剂配方、热封膜结构及无溶剂复合工艺等方面着手,使无溶剂复合产品的摩擦因数控制在0.25以下。     

环保型粘合剂在食品包装复合膜中的应用

随着人们环保意识的增强和对食品包装安全的重视，对彩印包装行业提出越来越高的标准和要求。目前国内食品软包装复合膜使用的粘合剂基本上以溶剂型聚氨酯粘合剂为主。有机溶剂易燃易爆、易挥发、气味大、使用时造成空气污染，具有或多或少的毒性。近年来，食品及其包装的卫生安全性能越来越引起人们的重视，保护地球环境舆论压力与日俱增，一些发达国家制订了消防法规及溶剂法规，这些因素促使研究人员花费相当大的精力进行更环保粘合剂的研究开发。而一些软包装完全可以使用水性或无溶剂复合粘合剂来替代溶剂型复合粘合剂进行复合。在美国，水性复合粘合剂已占软包装复合粘合剂市场30％的份额；在欧洲，无溶剂粘合剂已占软包装复合粘合剂市场40％的份额。在软包装行业中，水性和无溶剂粘合剂将是未来发展的方向。     

解读无溶剂复合

通过与干法复合等复合工艺的对比,比较详细地阐述了无溶剂复合的主要优点,介绍了国内外无溶剂复合的现状,分析了影响我国无溶剂复合应用的因素以及当前推广应用无溶剂复合的有利条件,指出在我国推广、应用无溶剂复合是一项任重而道远的工作。     

各种胶粘剂利弊谈

除薄膜材料和油墨外，复合用胶粘剂的安全性目前已经成为影响食品包装安全的重要因素之一。据了解，目前在软塑包装材料的复合中，最常用的是溶剂型聚氯酯胶。但因其残留溶剂中含有酯类物质，所以一直被视为食品安全质量生产中的一大拦路虎。随着QS认证及消费者对食品包装安全的关注，水性胶和无溶剂胶水正在逐渐得到应用。溶剂型胶水的缺点因其主要来自环保的危害，其缺陷是显而易见的，但是其之所以在我国仍然占据食品包装市场，相信对于企业来说，其中也有一定的“说法”，而水性胶和无溶剂胶在推广应用过程中又有哪些确实存在的利与弊，本期BBS请来业内行家发表自己的经验与看法，结合实际应用来阐述不同包装产品对不同胶粘剂的应用、成本、适应性，务求能给读者一定的参考。[编者按]     

无溶剂复合工艺

复合薄膜作为包装材料,获得了广泛应用。复合薄膜的加工技术也迅速发展。无溶剂复合工艺就是在包装材料对卫生性要求日益严格的情况下发展起来的一种层压复合工艺。     

无溶剂复合突破性应用

正国内引进无溶剂设备可以追溯到上世纪90年代,经过二十多年的发展,无溶剂复合在国内市场的发展可以说是历经坎坷,无论是胶粘剂还是无溶剂设备,起初都只能依靠进口,成本高昂、工艺服务跟不上,导致国内无溶剂复合发展停滞不前的局面。上海康达化工新材料股份有限公司率先研发出无溶剂聚氨酯胶粘剂,并成功的将其推向市场批量化生产应用,打破了胶水只能依靠     

博大、康达强强联手共同推进无溶剂复合胶粘剂的发展

在当今世界普遍提倡“低能耗、无污染”，注重开发绿色包装的潮流下，环保、高效将是未来包装行业的必然发展趋势。在复合粘合剂方面，环保、安全的水性及无溶剂型粘合剂将取代传统的溶剂型粘合剂已成为包装行业的共识。目前，在美国，水性粘合剂已占软包装复合粘合剂市场30％的份额，而在欧、洲，无溶剂粘合剂已占软包装复合粘合剂市场40％的份额。水性聚氨酯粘合剂具有对环境无污染，不可燃、无毒，适应性广等优点。但是水性粘合剂复合强度等特性比不上酯溶型聚氨酯粘合剂，在蒸煮方面的技术开发目前也还是一个难题，同时干燥速度慢，能耗及成本较高，因此它在包装中的应用范围还很狭窄。从真正意义上讲无溶剂聚氯酯粘合剂才是环保型粘合剂，目前国外已经大量使用了无溶剂粘合剂。其优点是没有溶剂污染，成本相对较低；不需要溶剂挥发干燥工艺，减少了能源的消耗；复合制品没有残留溶剂的困扰，在生产环节也减少了火灾等风险：适用于各种类型的塑料复合包装且对铝箔也有良好的粘合效果，剥离强度高：耐化学性及耐高温蒸煮性能可与酯溶型聚氨酯相媲美。     

聚氨酯胶粘剂在软包装复合薄膜中的应用研究

文中重点阐述了层压复合中主要使用的溶剂型、低溶剂型、水基型、和100％反应型的聚氨酯胶粘剂的应用状况，并对国内复合薄膜用胶粘剂的研究开发、国产化替代进口提出建议。     

软包装用无溶剂复合粘合剂发展趋势

一、无溶剂复合粘合剂国内外发展现状自1974年德国Herberts公司首先用无溶剂聚氨酯胶粘剂制成复合膜包装材料以来,由于无溶剂复合粘合剂具有明显的经济性、安全性及环境保护上的优势,德国、美国、意大利、法国、日本等开始大量使用。目前,欧美由过去的无溶剂复合加工量只占复合膜包装材料加工总量的10%,已经发展到占全部加工量的