MIP-CGP工艺在催化裂化装置上的应用

广州石化蜡油催化裂化装置处理能力为2.0Mt/a,于2011年2月21日进行消除瓶颈及节能降耗改造,同时采用MIP-CGP工艺技术,即在现有多产异构烷烃基础上,采用多产液化气技术,对催化裂化装置进行改造,提高装置多产丙烯的能力,并兼顾汽油产品质量。装置于2011年5月9日一次开车成功,并于当年8月及2012年1月进行了满负荷标定。两次标定数据表明:装置改造后,液化气收率提高5.86个百分点,丙烯总量同比上升5.86个百分点,汽油收率上升0.39个百分点,汽油研究法辛烷值增加2.1个单位,柴油收率下降4.78个百分点,总液收上升1.47个百分点。受原料性质变重、残炭升高及反应温度控制在下限的影响,产品分布与设计值稍有差距。装置能耗为43.07kg标油/t,低于48.27kg标油/t的设计值,达到节能改造的目标。受原料重质化、劣质化影响,新增加的外取热器取热余量不足,导致装置满负荷高苛刻度生产时,再生温度偏高,进一步优化产品分布的操作弹性不大。     

MIP-CGP组合工艺在催化裂化装置的应用

MIP-CGP组合工艺可以提高催化液体收率,提升汽油质量,多产丙烯,为企业多创效益.我厂在实际生产中按照此工艺的原理进行工艺和催化剂的调整,取得了较好的效果.     

催化裂化汽油降烯烃技术的进展

催化裂化工艺是我国重质油轻质化加工过程中的主要技术手段,我国成品汽油中的80％来自催化裂化,重整汽油、烷基化汽油等其他调合组分所占的比例很少,而催化裂化汽油中的烯烃含量较高,达到40％以上。通过优化催化裂化的操作条件,开发新型催化剂和助剂,改进催化裂化工艺,在保证轻质油品收率的前提下,降低FCC汽油的烯烃含量．同时尽可能保持其辛烷值,有利于实现油品的清洁化。介绍了近年来催化汽油降烯烃生产和国内外开发的相关技术,针对我国炼油生产的特点,提出了相应的建议。     

催化裂化和其他非常规工艺生产丙烯技术进展

预计2010年全球丙烯总产能为9680×10^4／a,其中亚太地区所占比例最大,预计2010年亚太地区丙烯产量2426．9×10^5／a,占全球产量的32．4％。2015年全球丙烯总产能将超过1．086×10^5／a。美国2010年丙烯产能达到1160×10^4～1190×10^4t／a。占世界总产能的比例约为12％。由于炼厂构型、地区供需的差异,以及替代生产技术的开发应用,世界轻烯烃生产的影响因素具有很大的区域性特点。丙烯生产工艺开始发生变化,传统的蒸汽裂解工艺在全球丙烯产能中的比例逐步减小,FCC工艺和专用技术所占比例逐步增大,据预测,2015年专用丙烯生产技术所占比例将达到5％～12％。FCC生产丙烯技术和专用丙烯生产技术（包括易位反应、丙烷脱氢、甲醇制烯烃、C4和C5裂化为丙烯技术）工业化开发均取得显著成果。这些技术根据其原料的可获得性和最终产品的市场情况,具有各自的竞争优势。最新的科研活动反映出各种丙烯生产技术之间竞争激烈。FEE增产烯烃工艺开发包括多反应区、双提升管反应器、下行式反应器等和生物基烃共进料技术,以及ZSM-5沸石添加剂的制备与应用。甲醇制烯烃的研发重点是MTO催化剂的合成及其特征描述。研发工作的另一趋势是开发将多种工艺整合在一起的一体化加工处理方案。     

催化裂化增产丙烯助剂LOSA-1的工业应用

LOSA-1助剂是岳阳三生化工公司和国内科研院所开发的增产轻烯烃FCC助催化剂,该剂在中国石化洛阳分公司2号重油催化裂化装置工业应用的结果表明,LOSA-1助剂具有较强的提高液化气中丙烯浓度的性能,当其平衡加入量控制在200kg/d左右、对新鲜催化剂加入比例为5%左右时,液化气中的丙烯体积浓度能够保持在42%￣45%。     

无碱脱臭(Ⅱ)型工艺在催化裂化汽油脱臭上的应用

介绍了无碱脱臭(Ⅱ)型工艺技术用于解决催化裂化汽油精制问题的工业应用。经过一周期(15个月)的运行表明,该工艺操作稳定简便,脱臭效果好,汽油博士合格率达98.66%。     

基于风险的检验技术及其在催化裂化装置上的应用

介绍了基于风险的检测（RBI）技术的主要内容及其在催化裂化装置上的应用情况。该评价方法的实施对保证生产装置安全运行及提高管理水平有重要意义。     

FDFCC-Ⅲ技术在洛阳石化催化裂化装置改造中的应用

为了适应多产丙烯和降低汽油烯烃含量的需要,2008年中国石化洛阳分公司对2号催化装置实施了FDFCC-Ⅲ(双提升管催化裂化)技术改造,并于2009年5月20日将原料切换为全加氢蜡油。改造主要内容为:应用新型预提升、高效进料喷嘴、粗旋-单级软连接等多项新技术,新增副分馏塔,采用新型高效浮阀塔盘,对反应-再生系统和产品分馏系统进行改造。改造基本达到了预期目标(采用加氢原料):①原料和操作条件达到了FDFCC-Ⅲ技术的要求;②液化气收率、总液体收率、丙烯收率分别提高了7.02、8.39、4.16个百分点,干气产率降低了1.79个百分点;③粗汽油改质后,汽油硫含量由0.066%降至0.042%,烯烃含量由36.56%降至12.32%,辛烷值(ROM)由83提高到了87;④装置能耗从63kg标油/t原料降至55kg标油/t原料,催化剂单耗从0.8kg/t原料降至0.6kg/t原料。     

Endurance催化剂在长庆石化重油催化裂化装置上的应用

由于生产调整,长庆石化公司140×104t/a重油催化裂化装置原料由常压渣油变为全减压渣油,原料密度增大、残炭含量增高,反应生焦量大,制约了装置的加工量。为此,试用了Endurance重油深度转化催化剂。该催化剂在对渣油原料深度转化的同时,可最大量地降低焦炭产率。试用结果表明：Endurance催化剂初活性较高,衰减慢,且持久活性表现良好,抗重金属污染能力强,催化剂性能稳定,一段转化率较好,回炼油量减少;重油裂解能力较强,可以显著提高轻柴油、液化气收率,但汽油产率略有下降;可降低汽油烯烃含量,同时会造成汽油辛烷值的降低（汽油烯烃含量下降约3个百分点,汽油辛烷值下降约1个单位）,对轻柴油、液化气质量基本没有影响;可明显降低催化剂单耗,试用期间,催化剂平均单耗由原来的1.46kg/t原料下降至1.25kg/t原料。     

电控汽油喷射技术在二冲程汽油机上的应用研究

本文介绍了电控汽油喷射技术在二冲程汽油机上应用研究的初步成果，并分析了存在的问题，提出了解决方案，期望今后我国能在二冲程发动机上进行一次大的技术革新。     

全馏分催化汽油加氢脱硫工艺的工业应用

我国成品汽油的主要调和组分有催化裂化(FCC)汽油、催化重整汽油、烷基化汽油、异构化汽油等,其中催化裂化汽油占我国成品汽油的80%以上,而FCC汽油具有高硫含量、高烯烃含量的特点。因此,有效控制催化汽油的硫含量,是控制成品汽油硫含量的关键。中海油惠州炼化分公司为满足全厂汽油升级至国Ⅳ、国Ⅴ标准的要求,新建一套500kt/a催化汽油加氢脱硫装置,该装置采用惠州炼化和北京海顺德钛催化剂有限公司合作开发的"全馏分催化汽油选择加氢脱硫工艺技术",即一段选择加氢+二段选择加氢脱硫工艺,简称CDOS-FRCN。该装置由镇海石化工程股份有限公司(ZPEC)负责工程设计,于2012年2月10日动工,当年12月24日一次开车成功,生产出合格产品。装置标定情况说明,催化汽油经全馏分加氢精制后,加氢精制汽油中,硫的质量分数达到12μg/g,硫醇硫质量分数达到10μg/g,汽油辛烷值(RON)损失小于1.5个单位。CDOS-FRCN技术能够有效降低汽油硫含量,减少辛烷值损失,可为炼油厂生产硫含量小于50μg/g甚至10μg/g的清洁汽油提供经济、灵活的技术解决方案。     

催化裂化工艺再发展的探讨

汽柴油超低硫含量的规格要求对催化裂化工艺是个挑战。本文探讨了催化裂化最大量生产轻烃,提供烷基化、醚化等工艺作原料,生产不含硫和芳烃的清洁汽油调和组分的方案,该方案采用在催化裂化不再生产柴油后,将渣油气化,生产合成气,然后再用费托方法合成不含硫和芳烃的柴油。     

流化催化裂化汽油加氢改质催化剂积炭失活行为研究

生产低硫、低烯烃和高辛烷值的清洁汽油,是国家保持能源经济可持续发展的必然要求。对反应前后两种全馏分流化催化裂化加氢改质催化剂进行了X射线衍射(XRD)、傅立叶红外光谱(FT-IR)、热重-差热分析(TG-DTA)表征,发现由于积炭物种的干扰,两种催化剂的XRD特征峰强度均明显减弱,两种催化剂上的积炭均由脂肪族烃类和芳香族烃类组成,其中芳构化催化剂的积炭进入到分子筛的孔道内部。TG-DTA分析结果表明,运转660h后,脱硫催化剂积炭量为8.0%(质量分数),失重峰的峰温为490℃,芳构化催化剂积炭量为20.5%(质量分数),容碳能力大,失重峰的峰温为530℃。两步法改质工艺用于全馏分催化裂化汽油加氢改质评价660h。反应后,硫含量从242μg/g降到73μg/g,加氢脱硫率为70%;烯烃含量从36.8%(体积分数)降到24.9%(体积分数),降烯烃率为32%;芳烃含量从18.9%(体积分数)升到19.9%(体积分数);辛烷值损失1.6个单位。     

RCA重油助剂在催化装置上的应用

中国石化九江分公司的重油催化装置于2013-06使用了RCA重油转化助剂。在处理量相当,占系统藏量质量分数20%时,可提高汽油收率3%,降低柴油收率2%,同时干气、液化气收率、油浆均有不同程度的下降,焦炭产率基本持平。说明RCA重油助剂加入后,装置的重油转化能力增强,汽油收率大幅上升,轻液收率提高,经济效益显著增加。     

流化催化裂化汽油改质前后组分变化分析

生产低硫、低烯烃和高辛烷值的清洁汽油,是国家保持能源经济可持续发展的必然要求。由于我国原油组成中重质油比重较大,造成我国80%以上的商品汽油来源于流化催化裂化(FCC)汽油。缘于原油性质和FCC的工艺特点,决定了其产品中硫含量和烯烃含量高,商品汽油中90%以上的硫和绝大部分烯烃均来自于FCC汽油。所以,降低FCC汽油硫含量和烯烃含量是生产清洁汽油的关键。本文分析全馏分流化催化裂化汽油加氢改质前后烃类组成、碳数分布、辛烷值贡献的变化。改质前,正构烷烃含量占汽油馏分的5%～10%(体积分数)左右,异构烷烃含量占汽油馏分的30%(体积分数)左右,烯烃含量占汽油总量的30%(体积分数)以上,环烷烃主要集中在C6～C8之间,芳烃主要分布在C7～C10之间,碳数主要分布在C5～C8之间。改质后,正构烷烃、烯烃含量下降,异构烷烃和芳烃含量上升,总体辛烷值下降,高辛烷值的C5、C6烯烃损失严重。在反应体系中,增加烯烃的骨架异构化,并使其发生氢转移反应,可生成高辛烷值的异构烷烃,避免低辛烷值的正构烷烃生成,同时促进烯烃自身氢转移和烯烃与环烷烃之间氢转移反应,增产芳烃,可以提高改质后FCC汽油的辛烷值,为流化催化裂化汽油加氢改质路线的选择和工艺优化提供理论指导。     

锅炉给水加氧处理技术在1000MW机组上的应用

文中介绍了给水加氧处理原理,详细介绍了神华广东国华粤电台山发电有限公司6号机组给水加氧转换过程、转换过程中各项水质指标的变化情况以及转换过程中存在的问题,对加氧运行控制方法和加氧运行效果进行了总结.     

CDC催化剂在大连石化重油催化装置的应用

由于原油的重质化和劣质化,大连石化公司350×10^4t／a重油催化裂化装置于2008年选用CDC催化裂化催化剂,以增加液体收率、降低油浆产率及汽油烯烃含量。应用结果表明,该催化剂裂化性能良好,可明显提高装置反应深度,并具有明显的降烯烃作用,在达到系统藏量20％的情况下,能降低汽油烯烃含量近10个百分点。