轴承锻造企业过程质量分析和管理

通过对生产过程中发生的具体质量问题的分析,推断出生产过程的质量特点,进一步讨论过程质量影响的相关变量,并对过程变量和质量缺陷的相关性进行系统总结,进而提出解决的办法和建议。     

多型腔锻造过程预锻模形状优化设计

采用刚粘塑性有限元,灵敏度分析和工程优化算法结合的方法,对一典型的多型腔齿轮坯锻件进行了预成形优化设计。通过优化预锻模具形状,可得到完全充满意型腔少无飞行的终锻件,给出了灵敏度分析的基本公式和优化迭代步骤,并提出了贮存灵敏度刚度矩阵,减小优化设计变量的方法,大大提高了程度和运行速度。     

基于质量控制函数的锻造工艺适用性的评估方法

介绍应用模糊数学方法建立的表征锻件晶粒度的隶属函数,根据近代质量控制理论提出了质量控制函数及其计算方法,将表征晶粒度的隶属函数和质量控制函数引入有限元变形－传热耦合分析方法,首次提出了锻造工艺适用性的定量评估方法。所应用所提出的方法对各种锻造工艺的评估结果与生产实践表明,所提出的方法能揭示锻造工艺参数对锻件质量的影响,对合理制定难变形材料锻造工艺和控制锻件质量具有指导作用。     

基于质量屋的产品设计过程

分析了传统的质量屋设计过程存在的问题，提出了一个基于质量屋的产品设计的修正模型，并在充分考虑工程特性相关性对工程特性目标值和开发成本影响的基础上，以工程特性计划改进率变化范围和开发成本约束函数，建立了一个基于质量屋的优化决策模型，该模型能充分利用质量屋中各部分的信息，权衡并优化质量屋中存在的各种矛盾和冲突，确定各个工程特性的目标值改进率，使所设计的产品在有限的资源约束下能最大限度地满足顾客要求，实例研究表明，该模型有效的，可行的。     

基于B/S结构某锻造企业质量管理系统的研究与开发

根据某锻造企业的实际需求,分析了质量管理系统在该企业应用的必要性,设计了系统的总体框架及业务流程,利用JSP技术,并基于B/S（Browser/Server）结构开发了系统的功能模块。实践证明,该系统可以满足企业对产品质量的管理要求,提高了质量管理工作效率。     

基于B/S结构某锻造企业质量管理系统的研究与开发

根据某锻造企业的实际需求,分析了质量管理系统在该企业应用的必要性,设计了系统的总体框架及业务流程,利用JSP技术,并基于B/S(Browser/Server)结构开发了系统的功能模块。实践证明,该系统可以满足企业对产品质量的管理要求,提高了质量管理工作效率。     

影响不锈钢轴承毛坯锻造质量的因素分析

依据高碳不锈钢的成分及组织特点，分析了影响毛坯锻造质量的因素，提出了改进锻造质量的措施。     

自由锻造操作机顺应过程分析

以自由锻造操作机的一次锻打工况作为研究对象,建立锻造操作机"锻造-机械-液压"多领域耦合动力系统模型。基于模块化建模思想,模型中锻造子系统,机械子系统和液压子系统均采用状态方程统一表达,通过定义子系统间的输入输出关系,可耦合成系统的动力学模型。利用此模型对锻造操作机一次锻打过程中的顺应过程进行描述和分析,揭示了顺应运动应分为两个阶段:2自由度主动顺应阶段和3自由度主被动顺应阶段。针对某典型作业条件,分三种不同工况:缓冲缸失效、缓冲缸背压恒定以及实际作业工况,对某型号锻造操作机的顺应过程进行仿真和分析。仿真结果验证了顺应运动一方面能够保护操作装备免受过大载荷的破坏,另一方面能够改善装备的外部载荷环境,对保证锻造操作机正常工作具有重要意义,同时为操作机的设计和性能优化提供了重要的理论依据。     

基于PDM的企业产品开发过程的质量管理

论述了企业过程质量管理定义和ICMM的过程改进模型，继而搭建了面向产品设计阶段的过程质量管理的PDMS框架模型，同时探讨了系统各主要功能实现和优势。     

连杆锻件的生产工艺与质量控制

重点阐述了汽车发动机连杆选材、锻造工艺、热处理工艺与质量控制过程,以及设计生产中易出现的问题、预防措施、解决方案,对提高连杆质量和进行过程控制有很大帮助。     

基于DOE的热压成型工艺参数优化设计

采用随机抽样数据统计分析验证了根据头脑风暴法得出的导致大板热压成型缺陷的潜在关键原因。采用正交试验设计(DOE)及假设检验方法,优化了胶黏剂种类,大板压制后保温时间,施胶量,以及热压机温度、时间和压力等关键参数。分析了改进工艺后的大板热压成型一次性合格率,结果表明,热压成型一次性合格率从90%提高到了95.4%。工艺参数的优化不但避免了重复返工带来的人力和财力浪费,也提升了产品品牌价值和客户满意度。     

基于DEFORM的等径三通浮动式锻造工艺分析

本文针对等径三通传统的液压胀形工艺成品存在的背部皱折、凹陷等缺陷,提出了等径三通浮动式锻造工艺.运用UG-NX软件建立锻造模拟过程中所需构件的模型,并运用DEFORM-3D软件对等径三通的浮动锻造工艺过程进行模拟,分析材料变化情况.较传统工艺相比,通过此工艺生产的等径三通具有更好的力学性能,金属利用率更高,成品外观更加...     

丁字臂锻造成形工艺改进及数值模拟

以汽车丁字臂零件为对象,分析了原有锻造工艺过程,根据金属塑性流动理论和设计方法,改进了丁字臂零件锻造成形工艺。采用有限元数值模拟软件对其改进后制坯工艺过程、金属填充状态进行模拟分析,同时对比分析了改进前后终锻等效应变分布和成形载荷。结果表明改进后的工艺提高了零件的材料利用率和模具寿命。模拟结果与实验结果吻合,对实际生产起到了指导作用。     

基于DOE的注塑成型周期工艺参数优化

运用IE技术在M公司开展效率提升专案,针对成型生产工艺参数优化问题,借助Minitab软件,采用DOE实验设计优化成型条件,实现成型生产标准条件最优化。该技术可运用于降低成型生产周期,降低塑件单重等效率提升项目。     

锻造过程中锻件厚度自动控制在快锻压机上的应用分析

快锻压机在锻造过程中对锻件厚度的自动控制是基于工业以太网的控制系统,主要包括控制计算机、快锻控制阀模块、PLC电气控制模块、锻件厚度实时检测系统。控制计算机负责压机与锻件厚度实时检测系统以及操作机的手动、自动及联动控制,PLC电气控制模块负责系统网络的管理和协调,网络I/O模块负责各种现场信号数据的输入/输出。     

基于DOE的注塑成型工艺参数优化

基于实验设计（DOE）和计算机辅助工程（CAE）技术相结合,采用4因素3水平[L9（3^4）]正交试验,遴选出注塑成型中典型试验数据和工艺条件,并应用极差分析法得到最佳工艺参数,从而指导生产过程,提高注塑制品质量。     

基于实例推理的航空模锻工艺设计研究

针对传统航空模锻工艺设计存在过分依赖经验,以及缺乏积累和继承工艺知识的问题,通过对其设计过程的影响因素分析,提出了基于实例推理的航空模锻工艺设计方法。利用层次分析法（AHP）确定了各因素的推理权重;引入相似理论,得出了相似度的求解方式;并设计了以工艺相似系数为核心的实例推理算法。最后,通过实例验证了该方法的可行性和有效性。     

弧齿锥齿轮温锻成形工艺参数分析

采用刚塑性有限元法,分别就摩擦条件、坯料温度、模具预热温度、锻压速度等对弧齿锥齿轮温锻成形载荷的影响进行了仿真分析。分析结果表明:成形载荷随摩擦因数的增大而升高,随坯料温度、模具温度、锻压速度的升高而降低,且坯料温度较模具预热温度对成形载荷的影响更为显著。模拟结果可为弧齿锥齿轮温锻成形过程的模具设计、工艺方案制订等提供依据。