铁型覆砂铸造及其发展

铁型覆砂铸造是指在金属型（铁型）内腔覆上一薄层树脂砂，然后采用这种覆砂铁型浇注铸件。原来主要用于球铁曲轴，现已扩大应用到50余种（类）铸件。由于覆砂铁型刚度较高，用于球铁件能实现无冒口铸造．提高工艺出品率，并能提高铸件尺寸精度，改善表面质量。笔者介绍铁型覆砂工艺的基本原理、发展情况以及计算机凝固模拟在该工艺上的应用。     

铁型覆砂铸造工艺及其应用

介绍了铁型覆砂铸造工艺的原理和生产工艺流程,说明铁型覆砂铸造兼具金属型和壳型铸造的特点,并简要阐述了铁型覆砂铸造工艺在曲轴类铸件生产中的应用和存在问题。     

铁型覆砂磨球铸造工艺设计及模拟分析

介绍了铁型覆砂磨球铸造工艺流程及质量要求。在铁型覆砂磨球铸造工艺设计的基础上,运用铸造模拟软件MAGMAsoft进行工艺仿真,分析工艺模拟的结果,提出工艺优化方案。在实际生产中验证工艺的合格性,从而达到缩短研发周期、提高铸件质量和降低生产成本的目的。     

铁型覆砂铸造球铁斜楔

介绍斜楔铸件铁型覆砂铸造工艺、工装的设计及生产应用，指出应用铁型覆砂铸造工艺生产斜楔铸件可以提高产品质量，降低生产成本。     

铁型覆砂铸造工艺生产球铁管件之我见

本文根据球铁管件技术标准的国际通用化和需求批量化的特点,针对国内管件铸造工艺落后的状况,提出采用组合模具的铁型覆砂铸造工艺生产球铁管件,便于组织专业化、机械化流水线快速生产,能够明显提高铸件外观和内在质量,有效降低生产成本.     

汽车发动机缸体的铁型覆砂铸造工艺

介绍了铁型覆砂铸造工艺在灰铸铁发动机缸体上的应用。采用底注式浇注系统、卧浇、一箱两件的工艺方案,设计了缸体铁型覆砂模具。经生产实践,该工艺大大节约了铸造过程中的耗砂量,提高了冷却速度,保证了铸件尺寸精度和质量。     

铁型覆砂铸造球墨铸铁曲轴

介绍了铁型覆砂铸造球墨铸铁曲轴的工艺,并就推广应用中发现的铸造缺陷提出了防止措施.     

铁型覆砂工艺设计及常见缺陷防止

铁型覆砂工艺是一项先进的生产球铁件工艺,该工艺开始用于单缸曲轴S195的生产,现在已可以生产六缸曲轴,并且在6110曲轴上取得成功,在其它铸件如凸轮轴、阀体、水泵泵体、刹车嵌等铸件上也广泛应用。     

铁型覆砂铸造球铁磨盘

采用本工艺生产的球铁磨盘，工艺出品率达８７％，与普通砂型铸造相比，可提高生产率２５％，降低生产成本２５％，节约能源２０％，产品质量达到或超过国外同类产品水平。     

铁型覆砂铸造前悬架的凝固模拟及工艺优化

采用铁型覆砂铸造方法生产前悬架铸件.通过制定其铸造工艺、凝固模拟技术分析及优化,生产实践结果表明,应用铁型覆砂铸造工艺生产前悬架铸件可以提高该铸件的综合质量,降低生产成本,具有显著的经济效益和竞争优势.     

铬系铸铁磨球的铸造

简单介绍了铬系铸铁铸造磨球的化学成分、基体组织和力学性能,分析了其熔炼工艺和铸型特点,指出了磨球的市场新需求。     

铁型覆砂铸造曲轴自动化生产线的研制

介绍了铁型覆砂铸造曲轴自动化生产线的工艺流程、主要装备、生产线布置和自动控制系统,有较好的适用性和广泛的应用前景.同时指出目前生产线存在的一些问题及改进措施.     

斜轧合金白口铁磨球的研制

研究了斜轧合金白口铁磨球的制坯方法，轧制工艺及轧后余热热处理工艺，结果表明：最佳的制球工艺为，将经过一次小量预变形的金属型棒料：在１０００￣１０５０℃于较松的孔型中轧制成球，轧后在ＳＳＴ１０１介质中冷却，２５０￣３５０℃回火。采用此工艺制造磨球，可获得满意的质量效果和显著的经济效益。     

均衡凝固理论在铁模覆砂铸造大型空心球墨铸铁曲轴上的应用

介绍了铁模覆砂铸造大型空心球铁曲轴的工艺。采取平做、平浇、平冷和复合运用微量合金元素及多次孕育等技术措施，利用均衡凝固理论解决曲轴内部缩松，获得合格曲轴铸件，并得到铸态珠光体组织。     

消失模铸造磨球

介绍消失模铸造磨球的化学成分、熔炼工艺、磨球生产工艺流程、EPS模的制作和组串工艺，浇注工艺，以及设备和投资。     

基于SLS的无模砂型制造工艺研究

以轮形铸件为例,研究基于激光选区烧结（Selective Laser Sintering,SLS）技术直接烧结覆膜树脂砂铸造壳型的新工艺。该工艺可由铸件三维数字实体模样“反求”精铸型壳实体模型,利用SLS技术直接烧结覆膜树脂砂,制造铸造型壳,然后对砂型经过适当后处理,成功浇注了铸铝、铸铁和铸钢件。对此工艺的相关问题进行了分析、研究、改进,实现了基于SLS的无模砂型制造工艺,为单件、小批量复杂铸件生产提供了一种敏捷、经济的数字化先进制造方法。     

湿型铸造球墨铸铁转子座缩松缺陷的防止

球铁转子座铸件轮廓尺寸φ560×190 mm,主要壁厚45 mm,重量97kg,采用气冲造型.最初采用环形浇注系统底注,顶部设溢流冷冒口,铸件加工后发现有肉眼可见缩松;然后改为顶注,同时采用热压边冒口和冷压边冒口,缩松仍旧未能解决.最后加大热压边冒口压边宽度,减薄与其连接的内浇道,撤除冷压边冒口,终于消除了缩松缺陷.