聚晶金刚石(PCD)刀具发展综述

对聚晶金刚石 (PCD)刀具的发展概况、性能特点、应用范围、制造技术、设计原则、切削参数及失效机理等进行了综合评述     

聚晶金刚石刀具再次刃磨后寿命降低原因探讨

人造聚晶金刚石,简称PCD.是由经过筛选的人造金刚石微晶体在高温高压下烧结而成.在烧结过程中,由于添加剂的加入,使金刚石晶体间形成以TiC、SiC、Fe、CO和Ni等为主要成分的结合桥.     

聚晶金刚石刀具切削各向同性热解石墨过程中的磨损机理

针对各向同性热解石墨切削过程中刀具磨损过快的问题,采用聚晶金刚石（PCD）刀具进行了切削加工试验。研究了切削过程中PCD刀具的磨损形式、磨损规律以及刀具磨损对表面加工质量的影响。试验结果表明：PCD刀具磨损主要发生在后刀面上,磨损形式为磨粒磨损和氧化磨损。磨损区域可以分为平行沟槽和严重磨损两种形貌。初始磨损阶段,磨损带长度急剧增大,并在切削1200m后进入正常磨损阶段。切削过程中还出现了石墨切屑在磨损区域的黏附堆积和刀具崩刃现象。切削初期,随着切削距离的增大,加工表面粗糙度值急剧增大,切削距离为600m时表面粗糙度达到最大值1.7μm。     

聚晶金刚石(PCD)刀具的开发与应用

1　引言高速切削已成为现代制造技术的一个主要发展方向。由于高速切削刀具的开发与应用直接影响高速切削的加工效率和加工质量 ,因此具有非常重要的意义。刀具技术的革新 ,除了刀具本身的几何形状、切削角度等的革新和改进外 ,刀具切削刃材质的开发和革新也是提高切削效率、降低切削成本的一个关键因素。2 0世纪 70年代中期以来 ,美国、德国、日本等工业发达国家先后开发聚晶金刚石 (ＰＣＤ)刀具并将其用于非金属材料和有色金属材料的高速切削加工 ,使生产效率获得大幅度提高 ,切削费用成倍下降 ,因此被广泛应用于汽车、航空、航天以建材等…     

用聚晶金刚石刀具进行铣削加工

<正> 在铣削加工中,聚晶金刚石刀片(PCD)的寿命比硬质合金刀具长50—100倍,最高可达1000倍。除此而外,它们还能提供良好的表面光洁度,减少停机时间,提高生产率,免去精加工。     

金刚石刀具振动切削颗粒增强金属基复合材料的切削机理研究

金属基复合材料(MMCs)具有强度高、密度小的特点,可广泛应用于航空航天和汽车领域,但是这种材料的难加工特性限制了其进一步推广。采用超声振动切削可以降低切削力和切削热效应,对于难加工材料和难加工零件的精密加工具有特效[1]。本文采用金刚石刀具进行切削试验,对超声振动切削金属基复合材料的切屑形态、切屑变形系数和剪切角、切削表面微观形貌与粗糙度、加工表面残余应力及刀具磨损等几方面进行了深入的研究,并与非振动切削方法进行了对比。     

超声振动切削不锈钢时刀具磨损与寿命的试验研究

本文对超声振动切削不锈钢进行了试验研究,分别就切削速度、进给量对刀具磨损的影响问题进行了论述,分析了振切时刀具磨损的原因,提出了减小磨损的一些措施。     

聚晶金刚石刀具刃磨及重磨技术概要

本文对人造聚晶金刚石刀具刃磨及重磨技术的研究成果，即刃磨轮的设计及制造、刃磨用抛光剂的制造技术作简要概述 。     

聚晶金刚石加工刀具在中国的研究与发展

详细介绍了聚晶金刚石（PCD）木工刀具在中国的研究发展情况,并对中国木材加工工业的现状,PCD木工刀具的使用特性以及主要的研究方向进行了分析,指出PCD刀具在木工行业有着广阔的应用前景。     

单晶金刚石刀具切削有色金属磨损机理研究

研究单晶金刚石刀具切削有色金属的磨损机理,分析切削过程影响加工工件表面粗糙度的影响因素和切削速度、进给量、背吃刀量等因素对积屑瘤生成的影响,以及积屑瘤对刀具切削力的影响。给出了切削过程中刀具与工件接触区温度和压力过高,导致金刚石刀具刃口发生石墨化、溶解、崩刃等磨损破损。前后刀面磨损、崩刃是金刚石刀具磨损主要形态。金刚石刀具磨损是微观磨损的不断积累,其磨损程度与磨损速度取决于金刚石碳原子在有色金属或在其它非金属材料原子中的溶解率。     

奥氏体不锈钢的超声振动切削研究

通过正交试验研究了超声振动切削不锈钢材料 (1 Cr1 8Ni9Ti)时切削用量和刀具材料对刀具寿命的影响 ,并与普通切削进行了对比试验 ,阐明了不锈钢加工采用超声振动切削的优越性 ,给出了合理的切削用量和合适的刀具材料     

聚晶金刚石的超声振动研磨机理研究

在分析聚晶金刚石 (PCD)材料的微观结构和去除机理的基础上 ,对PCD材料的超声振动研磨机理进行了深入研究。通过试验证明 ,采用超声振动研磨PCD可显著提高研磨效率 ,认为研磨轨迹的加长和超声振动的脉冲力作用是提高研磨效率的主要原因。     

金刚石工具加工硬脆材料时的磨损及其影响因素的研究现状

对金刚石工具加工硬脆材料时的磨损及其影响因素的国内外研究成果进行了综述 ,讨论了金刚石工具的磨损机理和影响金刚石工具磨损的各种因素 ,提出了需要深入研究的热点问题。     

超声振动切削SiCp/Al复合材料的刀具磨损试验

分别采用超声切削和普通切削两种方式对SiCP/Al复合材料进行了车削试验,研究了切削参数对硬质合金YG6刀具磨损的影响规律,并在同等条件下与聚晶金刚石(PCD)刀具进行了对比。发现超声切削的刀具磨损量要小于普通切削的刀具磨损量;超声切削时PCD刀具的磨损量约为YG6刀具磨损量的1/10,这点和普通切削十分相似。     

CVD金刚石厚膜焊接刀具的制造及切削性能

用于制造金属切削刀具的金刚石主要有四种类型：（1）天然单晶金刚石；（2）人工合成单晶金刚石；（3）聚晶金刚石复合片（PCD）；（4）化学气相沉积（CVD）金刚石膜。近年来，随着CVD金刚石工艺的发展，CVD金刚石对具的应用越来越广泛。CVD金刚石对具有两类：CVD金刚石薄膜涂层刀具和CVD金刚石厚膜焊接刀具。由于金刚石厚膜焊接刀具兼有单晶金刚石和金刚石薄膜涂层刀具的优点，从而具有广阔的应用前景。本文主要介绍金刚石厚膜的制备、厚膜刀具的制造及厚膜刀具的切削性能。     

金刚石薄膜涂层刀具切削性能与磨损过程的研究

金刚石薄膜具有高硬度、低摩擦系数、高耐磨性和高导热性能。金刚石薄膜涂层刀具高速干切削硅铝合金可提高生产率。通过金刚石薄膜涂层刀具的切削试验和考察其磨损过程，表明了金刚石薄膜涂层刀具的使用寿命明显高于未涂层的硬质合金刀具，金刚石薄膜涂层刀具的磨损是由薄膜的显微断裂而逐渐脱落的过程。     

金刚石刀具与刃磨技术研究现状

简述了金刚石刀具的应用领域,介绍了聚晶金刚石(PCD)刀具刃磨技术及设备的研究现状,分析了影响金刚石机械刃磨质量的主要因素,认为特种加工与机械刃磨相结合的复合刃磨技术是金刚石刀具刃磨的重要发展方向。     

PCBN刀具高速切削镍基高温合金切削力及刀具磨损试验研究

高速切削加工过程中切削参数的选择对刀具切削性能具有较大的影响。镍基高温合金因在高温条件下仍具有较高的抗疲劳强度、屈服强度、抗拉强度等特点,被广泛应用于航空航天、船舶、核电等行业。但是镍基高温合金的切削加工性能差,主要表现在切削力大、切削温度高、刀具磨损现象严重等方面。本文从切削速度、进给量、切削深度等切削参数对切削力的影响进行研究,同时对PCBN刀具磨损形貌进行分析。采用PCBN刀具进行高温合金车削试验,得到PCBN刀具切削高温合金GH4169时切削参数对切削力的影响规律,并探讨不同刀具磨损形貌产生的原因,为高温合金高速切削加工参数制定及工艺优化提供一定参考。     

超声波振动珩磨的切削机理及特点

从切削运动、切削量、磨粒性能三个方面分析了超声波振动珩磨的切削机理,并归纳了超声波振动珩磨的特点。