取暖器底座冲压复合模

底座零件是我单位新型取暖器的关键件和装饰件，其外形和质量直接影响取暖器的机械性能和外观质量。图1所示为底座的冲压工序图，材料为A3钢。要求在上道冲孔落料工序的基础上一次冲压成形，包括零件两端波纹曲线内外缘翻边、中部直边弯曲、6处压“Z”形、5处压筋。由于该零件形状复杂、成形部位多、成形（在普通冲床上）所需压力较大，为使该工序复合冲制，而复合模又要结构简单、易于制造、使用方便、冲压质量稳定，给模具设计带来困难。按常规设计，这种零件的冲模结构复杂，模具闭合高度大，制造费时资料，对模困难，设计后较大地增加…     

感温头卡冲模结构的改进

图1所示为感温头卡冲件,其展开平坯如图2,材料为2A02,厚度0.5mm。该零件结构小巧,且需三面弯曲成形,零件要求表面平整、光滑,无翘曲、皱折、裂纹等缺陷,模具宜设计为连续冲裁、弯曲一模成形。设计中若选择送料方向不当,极易造成冲出制件形状不规则、毛刺大、尺寸超差等问题。     

摇板式■形件连续弯曲模

图示■形冲件,采用料厚为3mm的Q235钢板制作。以前采用三道工序完成,第一道工序在剪板机上剪切条料,第二道工序在U形弯曲模中制坯,第三道工序在摇板式■形弯曲模中成形。本着优质、高效、节能的原则,我们在单行模实践经验的基础上,精心设计了一套连续模(见下图),将后两道工序合为一道工序成形。1.基本结构模县前半部是U形弯曲部分,我们采用了普通U形件的弯曲方式。此部分的下模设有缓冲器1,由于安装缓冲器的冲床台面孔与安装上模板7的模柄孔在同一轴线上,所以此线应通过模具的压力中心点。考虑到模具结构和U形弯曲变形难度的需要,我们在设…     

机箱接线座多工位级进模设计

分析了冲件的结构特点与成形工艺,设计了级进模排样方案,介绍了一种利用自动送料初定位,导正钉精定位,导料浮料销导料,连续进行零件轮廓冲切、弯曲等多个工位,最终将成品切离坯料的多工位级进模具的设计。     

П形件多工位冲模的设计

有弯曲工艺的多工位连续式复合模可以连续冲制形状复杂的弯曲件，是结构较复杂、设计难度较大的一种多工位连续模。本文介绍两套П形弯曲件多工位连续式复合模典型结构及设计与计算方法，供参考。一、弯曲件多工位冲模设计1．工位安排及排样图设计（见图1排样图）从图1冲件图可知，其结构形状与尺寸，该冲件冲压工艺为：（1）冲孔：20mm2孔及小2．5mm中心底孔；（2）切角：端头四角倒6×45°角，（3）切槽口：底部中心孔两边3．5×9mm半圆槽口；（4）弯П形：弯脚长×宽＝29×26mm两边全等。接冲件图绘出的展开毛坯图后可以看出，20mm孔达距…     

触桥支板级进模的设计

图1所示为煤电钻开关上的触桥支板零件,材料为A3钢,厚2mm,零件上有长方形的斜孔,该孔尺寸较小,要求较严,成形时有一定难度。原来采用单工序模具加工,即用冲孔落料、方孔成形两副模具、而且零件定位不准,需用镊子将工件放入模内,很不安全。另外零件两端还产生变形,方孔     

双转辗弯曲模具设计

图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限     

撑臂零件的冲压工艺及模具

一、零件工艺分析我厂生产的撑臂零件(见图1),材料为 A3冷轧薄钢板,料厚δ为2mm,两处2-φ5孔同轴度为φ0.3mm,小批量生产。该零件材料、结构形状和尺寸精度都适合于冲压工艺的要求。两侧壁有高低不平的台阶、凸筋、凸缘、凸脚和孔,冲裁后要进行胀形、翻边和弯曲等多次成形。两处同轴孔在弯曲成形后侧冲困难,应在弯曲成形前冲成。     

摇板式 形件连续弯曲模

图示 形冲件，采用料厚为3mm的9235钢板制作。以前采用三道丁序完成，第一道工序在剪板机上剪切条料，第二道工序在U形弯曲模中制坯，第三道工序在摇板式 形弯曲模中成形。本着优质、高效、竹能的原则，我们在单行模实践经验的基础上，精心设计了一套连续模（见下图），将后两道工序合为一道工序成形。     

长窄形多孔零件冲压模具的设计

一、零件工艺分析某零件(见图1)材料为硬铝LY2,厚度2mm。经分析需由多道冲压工序成形。其工艺特点为:1)落料周边形状复杂,尺寸长宽比在11 以上;2)孔多,共有37个大小不同、形状不同的孔;3)弯曲多,宽度方向有3处折弯,另有10处“耳朵”弯曲;4)各尺寸精度要求不高。工艺方案充分考虑其孔位尺寸精度要求不高的特点,将弯曲工序安排在全部冲出后进行。由于孔多且密度大,冲孔需由两个工序完成。所以本零件的冲压工艺     

弹性锁紧垫圈复合模设计

1.冲件工艺分析 图1是某自动车脚蹬弹性锁紧垫圈,材料为65Mn,厚0.5mm,该件为一碟形,A处要求均匀冲出6条切痕,深度为0.4～0.45mm。按常规设计需三套模具,即冲孔落料模、压形模、冲切痕模。这样,不但会增加模具的制作成本,而且由于冲件小,操作不便也不安全,生产效率也很低。为     

鞍形垫片级进模

生产鞍形垫片(见图1)的原工艺路线是:(1)复合模冲出零件,简易模弯曲成形。(2)复合弯曲成形。由于在同一工序要完成冲裁与弯曲,存在着鞍形最低点撕裂分离,毛刺大和刃磨困难,以及一次刃磨只能冲2000多件等问题。我厂采用级进半冲技术,较好地解决了上述问题,一次刃磨寿命达2万多件。     

多用弯曲模

一套普通弯曲模具一般只能弯曲零件的某个部位或完成所需形状的一个工序,难以适应零件的宽度尺寸变化。本文介绍的快换凸模,共用组块凹模及更换部分零件等方法达到一模多用而且对直通形(如半封闭式长方形、方形、半圆形)零件具有通用性好,结构简单,制造调整容易等特点。一、零件的工艺分析图1所示的冲压件,零件分左外滑道和右外滑道,形状复杂,配合精度要求高,弯曲距离较近,所有形状必须在3个90°弯的弯曲前完成。材料选用08冷轧钢板,厚度t=1.5mm,以前采用4套敞开式弯曲模。其缺点是模具套数多,生产中更换模具频繁,质量不稳定,满足不了批量生产的需要。     

接线座多工位级进模设计

图1所示接线座为某电器产品上的零件,采用1mm厚的冷轧钢板制成,生产批量较大,原采用单工序加工,其工艺步骤为:剪切条料、冲圆孔、冲切弯曲部位缺口、切断、翻圆孔及弯曲,共需五道工序,周期长,且需要使用四套专用模具,不仅影响了企业的生产效率且不利于零件定位,尺寸精度也不易保     

暗铰链盒成形模具设计

1　引言　　图 1所示铰链盒为防盗门上一个零件 ,材料Ｑ2 35 ,料厚 2ｍｍ ,末注圆角按图纸要求为Ｒ1ｍｍ ,要求采用模具冲压加工 ,一个方向为Ｌ型弯曲 ,另一个方向为Ｕ形弯曲 ,其Ｕ形弯曲方向上两个 14ｍｍ的边是用于点焊的需要。2　工艺分析该零件的工艺为冲孔 ,落料———弯曲成形 ,为了提高工效 ,降低生产成本 ,将冲孔落料二道工序合并为一套复合模具来完成 ,但是由于材料塑性较差 ,料也较厚 ,内圆角比较少的情况下 ,在弯曲过程中会将侧壁上两个 10 5孔拉长 ,由于此两孔起到铰链定位作用 ,绝对不允许变形 ,因此 ,在弯曲模上进行改进 ,…     

聚氨酯胀形增补模具

<正> 图1所示的零件材料为A3,料厚为1.2mm。此零件以前是采用两半冲压成形后再焊接的工艺,因零件曲面多,焊接和打光都比较费时,效率很低,满足不了生产需要。后来我们改为先把板料卷成圆筒再焊接打光后采用聚氨酯橡胶模冲压成型。起先我们采用的模具结构是中间凸模为聚氨酯橡胶,两端采用钢凸模垫,在成形过程中,零件的中间部位成形比较好,但两端的喇叭口部位成形不好,没有达到尺寸要求。经分析,其主要原因是由于中间凸模体积小变形量不够所     

斜孔钻孔定位夹具设计

1．零件分析图1为我公司生产的某型号提升机上的轴套零件,属于大批量生产,工艺路线为：下料→车→钻→钳,其加工难度主要在于斜孔钻孔工序上。因为根据设计要求, 本工序需在零件上钻一个Ф6mm孔,沉孔Ф14mm,深3mm。为了保证加工质量,提高生产效率,自行设计了一套钻孔定位夹具。     

汽车安装板多工位级进模制作

安装板是汽车制动系统中的重要零件,材料为钢板B一1．5一GB708．88／08F,工件如图1所示。此件形状复杂,相关尺寸要求较高,有压窝、成形、冲异形孔与多孔、落料等多道工序,若采用单工序来加工此件,则需要多个模具来完成,其加工效率较低、成本高、劳动强度大。从零件的技术要求和批量生产的需要来考虑,决定采用多工位级进模加工。     

罩壳冲压工艺及模具结构浅析

图1所示冲件为罩壳冲件,材料为H62黄铜,是仪表产品中的重要零件。由传统多工序分模冲压改为多工步复合模一模成形,效率提高5倍,废品率降至0.5％以下。现改用带料冲压,用压缩空气吹卸冲件及切边废料出模,虽手工送料却十分安     

应用自身材料作凸模的冲模

图1所示的U形零件,两侧不对称,且各有一孔,两孔同心度有一定要求,其中一侧有压窝,该零件拟用冲裁的方法将孔冲出。当中间空档尺寸较大时,可用斜楔模两边同时冲孔,当空档尺寸较小时,则不能用上述方法制造。图1所示零件属于小空档尺寸。现设计了如图2所示的模具结构,冲上面孔时,凸模与悬伸凹模冲裁;冲下面孔时,利用上面冲下的废料作凸模冲裁。由于自身材料相当于磨钝的凸模,且硬度不够,落料件毛刺较多,孔的断面质量较普通冲孔要差些,但能满足使用要求。