低相对分子质量溴化聚苯乙烯的合成

以低相对分子质量、相对分子质量分布窄的聚苯乙烯为原料,合成低相对分子质量溴化聚苯乙烯;讨论溴化剂用量对溴化聚苯乙烯溴含量的影响;通过溶剂复配提高催化剂的溶解性,制备高溴含量溴化聚苯乙烯;用热失重分析溴化聚苯乙烯的热稳定性。     

阻燃剂溴聚苯乙烯的合成研究

研究了溴化聚苯乙烯的制备方法，探讨了催化剂，助催化剂，脱水剂，温度，时间等因素对溴化反应的影响，所得产品溴含量高达６７．１％，收率在９０％以上。     

氯化溴的微反应连续合成与应用

氯化溴是工业上重要的卤化试剂，其合成过程具有放热量大、生产效率低、存在安全隐患重等问题，生产装备的连续化和小型化是氯化溴合成技术的重要发展方向。本文针对通过溴素的二氯甲烷溶液吸收氯气制备氯化溴的微反应技术开发，考察了康宁G1反应器、金德C1反应器和自制的微混合器+微填充床反应器的传质性能，实现了氯化溴的连续稳定制备，反应器的时空收率达到2.25g/(min·mL)。利用微反应器所制得的氯化溴实施聚苯乙烯的溴化反应，取得了溴质量分数>66%和5%热失重温度>370℃的溴化聚苯乙烯产品。     

铝基复合催化剂作用下溴化聚苯乙烯的制备及应用研究

以聚苯乙烯为原料,卤代烃为溶剂,单质澳为嗅化剂,采用铝基复合催化剂体系制备了阻燃剂澳化聚苯乙烯,利用红外光谱、核磁共振谱、元素分析及热重分析对产物的结构和性能进行了研究。考察了催化剂及其不同配比、反应温度及反应时间对嗅化聚苯乙烯性能的影响。结果表明,在复合催化剂三氯化锑一铝的作用下,聚苯乙烯直接澳化制备的澳化聚苯乙烯嗅含量高达66 % -69%,并且热稳定性好,热失重达5%时的温度为370℃。此外,在聚对苯二甲酸乙二醇醋(PET)中应用性能的研究表明,在其添加量为11%时,PE7,的极限氧指数达到26.5%。     

聚苯乙烯的溴化及其与聚苯乙烯的共混

以通用聚苯乙烯(GPPS)为原料,液溴为溴化试剂,无水三氯化铝–铝粉为复合催化体系,采用溶液法合成了溴化聚苯乙烯(BPS)。讨论了溴化时间、主链卤代抑制剂(BHSA)、液溴、催化剂等对聚苯乙烯(PS)溴化的影响。结果表明,BPS的溴含量随溴化时间的增加而提高,但也使BPS的摩尔质量显著下降,而主链溴代抑制剂则可改善BPS的断链。增加液溴量和三氯化铝的用量,虽BPS中溴含量增加了,但主链骨架上的溴化使产物颜色加深。提高溴化反应温度,BPS的摩尔质量大为下降1。H NMR分析表明,增加溴化时间、增加液溴量和主链抑制剂量可有效增加苯环上溴代含量,而增加催化剂用量和升高溴化温度却使苯环上的溴代含量减少。BPS在300℃的热失重低于5%。通过溶液共混制备了GPPS/BPS的共混膜,用原子力显微镜观察了共混物的表面形貌。由结果可知,GPPS和BPS的共混体系相容性差,当共混质量比达1∶1时,BPS仍自成一相分散在连续的PS相中。     

利用废聚苯乙烯合成溴化聚苯乙烯阻燃剂

本文利用三氯化铝作催化剂,废聚苯乙烯与溴发生亲电取代反应合成溴化聚苯乙烯阻燃剂。阻燃剂的含溴量达60—70%。采用红外光谱仪分析溴化聚苯乙烯的结构。使用氧指数、差热分析研究其阻燃性和热稳定性。     

溴化环氧树脂合成新工艺

以四溴双酚A(TBBPA)与环氧氯丙烷为原料,通过对溴化环氧树脂(EP)合成工艺的改进,并配合使用自制的催化剂,成功合成了高相对分子质量(Mw)的溴化EP。研究了催化剂的种类及用量、反应溶剂、反应体系浓度、反应温度和反应时间等对溴化EP合成反应的影响规律。试验结果表明:当w(自制催化剂)=0.2%(相对于物料而言)、以环己酮为溶剂、反应体系初始浓度为75%(反应一段时间后稀释至60%)、180～190℃反应8.5h时,所得溴化EP产品的Mw为6.02×104、Mw分布窄、其热稳定性良好且产品质量与国外同类产品相当。     

溴化环氧树脂合成新工艺

以四溴双酚A（TBBPA）与环氧氯丙烷为原料,通过对溴化环氧树脂（EP）合成工艺的改进,并配合使用自制的催化剂,成功合成了高相对分子质量（Mw）的溴化EP。研究了催化剂的种类及用量、反应溶剂、反应体系浓度、反应温度和反应时间等对溴化EP合成反应的影响规律。试验结果表明：当w（自制催化剂）=0.2%（相对于物料而言）、以环己酮为溶剂、反应体系初始浓度为75%（反应一段时间后稀释至60%）、180～190℃反应8.5h时,所得溴化EP产品的Mw为6.02×104、Mw分布窄、其热稳定性良好且产品质量与国外同类产品相当。     

溴化苯乙烯的合成研究

为了提高合成聚溴化苯乙烯的溴含量,实验对聚溴化苯乙烯的单体溴化苯乙烯进行了研究。首先对β-溴乙基溴代苯进行研究,主要以β-溴乙基苯为原料,利用溴素作为溴化剂,铁粉作为催化剂进行合成。然后以β-溴乙基溴代苯为原料,在醇钠的作用下进行合成了溴化苯乙烯单体。实验主要探究了催化剂用量、反应温度、保温时间对合成β-溴乙基溴代苯的影响以及醇的选用、反应温度、反应时间对合成溴化苯乙烯的影响。实验结果表明采用铁粉作为催化剂,催化剂用量3%,反应温度为30℃,保温时间为120 min合成β-溴代苯乙烷效果较好;选择异丙醇为溶剂,控制反应温度在4℃、保温4 h合成溴化苯乙烯单体效果较好。     

溴化聚苯乙烯制备工艺的改进研究

以氯化溴和聚苯乙烯为原料,1,2-二氯乙烷为溶剂,在催化剂的作用下合成溴化聚苯乙烯。探讨了合成过程中添加一种烷基抑制剂R,结晶过程中添加一种分散剂H对产品质量的影响。     

高分子阻燃剂溴化聚苯乙烯阻燃PA6的研究

采用原子转移自由基聚合(ATRP)法合成低相对分子质量、相对分子质量分布较窄的聚苯乙烯(PS),以PS、Br2为原料,AlCl3作催化剂,CH2Cl2为溶剂,低温反应5～6h合成低相对分子质量溴化聚苯乙烯(BPS),用于对PA6进行阻燃。考察了反应条件对聚合过程及产物性能的影响,并研究了阻燃PA6的流变性能、力学性能、阻燃性能。结果表明,随着阻燃剂含量的增加,PA6的阻燃性能和流变性能均有较大提高,力学性能下降较少,当在PA6中添加质量分数为19%的BPS和Sb2O3复合阻燃剂时,阻燃PA6能够达到UL94V-0级,满足家用电器的阻燃法规,而且此时体系的综合性能也较好。     

多组分乙烯氧氯化制氯乙烯催化剂的研制

开发了负载第二组分K和第三组分为稀土金属的多组分乙烯氧氯化制氯乙烯催化剂。反应条件为:反应温度220℃,反应压力0.3MPa,原料n(C_2H_4)∶n(HCl)∶n(O_2)=1.04∶2∶0.57。在添加第二组分K的最佳质量分数0.6%～0.9%和添加第三组分Ce或La的最佳质量分数0.4%～0.6%的条件下,HCl转化率大于99.5%,二氯乙烷选择性大于99.3%。     

羟戊醛的合成及其动力学研究

羟戊醛是多种精细化学品合成的重要中间体。采用正交实验设计法考察羟醛缩合制备羟戊醛的反应规律,并对缩合反应的动力学进行了研究。最佳反应条件：碳酸钠催化剂的用量为0.029mol/molHCHO,n（甲醛）∶n（异丁醛）=1∶1,反应时间5h,反应温度66℃。在此条件下产物收率可达97.6%。实验验证了推导出的合成羟戊醛反应的动力学模型,并得出反应速率方程。     

WO3催化H2O2氧化环己醇合成己二酸

以WO3为催化剂,H2O2氧化环己醇合成己二酸。探讨了催化剂用量、H2O2用量、反应温度和时间等条件对反应的影响。优化条件：n（环己醇）∶n（H2O2）∶n（WO3）=100∶600∶4、反应温度100℃、反应时间6h。己二酸分离收率达67.6%,纯度99.8%;催化剂重复使用5次后,己二酸收率仍可达60.2%。     

氯丙烯直接环氧化制环氧氯丙烷新工艺研究

以磷钨酸季铵盐为催化剂,H2O2为氧化剂催化氧化氯丙烯直接合成环氧氯丙烷(ECH)。考察了催化剂用量、反应时间、搅拌速率、转化率、H2O2加料方式等条件对环氧化反应的影响。适宜的工艺条件为:反应温度40~50℃,反应时间55~90 m in,催化剂初次加入量为氯丙烯质量的10%,H2O2∶氯丙烯=0.23∶1(mol),在此条件下环氧氯丙烷的选择性高于96%,双氧水的有效利用率高于84%,催化剂单程回收率在95%以上。     

无卤阻燃剂乙二醇二磷酸四乙酯的合成

以三氯氧磷、乙二醇、乙醇、乙醇钠为原料,通过多步法合成了乙二醇二磷酸四乙酯。实验对原料配比、反应时间、反应温度、催化剂等进行讨论,得到最佳工艺条件,并用红外光谱和核磁共振谱对产品进行结构表征。结果表明,合成中间体二磷酸酯酰氯时,选择n(三氯氧磷)∶n(乙二醇)=3∶1,中间体收率最高,可达86.6%;一级酯化过程中,乙醇与中间体二磷酸酯酰氯的最佳物质的量比为10∶1;二级酯化过程中,乙醇钠的添加量为理论量1.2倍时,产品酯化效果最佳,酸值最低可降至0.6。     

液-液相转移催化Wittig-Horner反应合成二苯乙烯

针对当前二苯乙烯的合成工艺存在反应时间长、收率低、产品分离成本高等问题,提出了液-液相转移催化合成二苯乙烯的新方法。详细研究了各种因素如搅拌速率、催化剂种类与用量、有机溶剂种类与体积、氢氧化钠浓度和温度对相转移催化反应体系的影响,并探讨了液-液相转移催化反应机理。以用量为6%的四丁基溴化铵作催化剂,在甲苯/50%的烧碱溶液体系中于45℃、1 200 r/分钟下反应80分钟,苯甲醛的转化率为92.6%,并且反应产物全为E式构象。研究结果表明:液-液相转移催化Wittig-Horner反应为萃取机理,这为二苯乙烯母体结构化合物的绿色工业化生产提供了新的合成路径。     

复合催化剂催化D，L-丙交酯的合成实验研究

D,L-丙交酯（DLLA）是合成聚乳酸的关键中间体,其收率直接影响到聚乳酸的收率。采用氯化亚锡／氧化锌做为复合催化剂,研究合成丙交酯的反应条件,提高了丙交酯的收率。实验结果表明：当采用复合催化剂,氯化亚锡：氧化锌的质量比=4：1,其用量为乳酸质量的1％,在减压条件下（20kPa）,130—140℃脱水3．5h,馏出温度为220℃时,可使DLLA收率最大为36．0％。     

乙烯焦油制备石油树脂的研究

以馏程在210℃以下的乙烯焦油C9馏份为原料,对以Lewis酸和以A1C13为催化剂的两段催化聚合法制备合成石油树脂提出了新的两段聚合的工艺条件。探讨了催化剂添加量、反应温度、反应时间等因素对聚合反应的影响。实验结果显示在总催化剂用量为3%(w),其中AlCl3为1.0%,BF3·Et2O为2%,聚合温度60℃,聚合时间6h的条件下,得到了满足其主要工业指标的石油树脂。