基于Moldflow的洗衣机波轮盖翘曲分析与优化

采用Moldflow软件对洗衣机波轮盖模型进行最佳浇口位置分析以及浇注系统、冷却系统设计和优化,并对其保压曲线进行优化,最终得到较为合理的方案使最大变形量由2. 024 mm降至1. 093 mm,降低了46. 00%,产品精度显著提高。研究结果为模具的优化设计提供有力支持。     

基于Moldflow的汽车手套箱箱盖的翘曲变形优化分析

为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。以汽车手套箱盖的翘曲变形量为质量评价目标,针对翘曲变形产生的3个主要因素（取向效应、冷却不均、收缩不均）逐一进行优化。结果表明,在模具结构方面,调整浇口位置和调整冷却系统使翘曲变形量明显降低;在工艺方面,对熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数进行正交试验,通过极差分析,得出各个工艺参数的影响程度及最佳工艺方案,对此方案进行保压曲线优化后,翘曲变形量进一步降低,形成最终方案;计算机辅助工程（CAE）数值模拟对模具设计有很强的指导性作用,可大大减少修模次数并降低模具报废的机率。     

基于Moldflow的注射器翘曲分析

利用Moldflow软件对注射器塑料件的翘曲原因进行分析,并采用正交试验设计方法(单参数变动实验)对保压压力、熔体温度、模具温度、冷却时间等进行分析。经分析后得出影响制品翘曲变形的最主要因素是保压压力,其次则是熔体温度、模具温度、冷却时间。模拟得到本例最优成型参数分别为,模具温度35℃、熔体温度240℃、保压压力100MPa、保压时间17s、冷却时间20s。     

基于Moldflow的打印机上盖制件注塑成型翘曲变形分析

以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用CAE软件Moldflow与正交试验相结合的方法,找出对平板型薄壁制件在注塑成型优化方面最重要的工艺参数.正交试验证明:对平板型注塑件而言,熔体温度和保压压力是其成型过程中影响翘曲变形的两个最重要的工艺参数.     

基于Moldflow的解决LED显示屏前壳的翘曲问题

塑件翘曲变形问题一直是困扰注塑行业的一大问题,传统的解决方案是先制模然后通过反复试模来解决模具的翘曲变形问题。现在通过Moldflow模流分析软件可以精确的分析、预测塑件的翘曲变形,并通过预测结果来改变模具的设计结构和工艺条件最终优化模具。     

基于Moldflow优化PCI-E连接器的翘曲

借助Moldflow软件进行模拟仿真,分析玻纤增强材料注塑成型PCI-E连接器发生翘曲变形的趋势,并且从产品结构上去分析了产生这种趋势的原因。随后提出一种新的结构来改善现产品的翘曲问题,同时比对了不同玻纤含量和树脂基材对产品翘曲的影响。经结构改善和材料优化后的产品,在翘曲上达到预需目的。因此,本文的分析过程对弱化此类产品的翘曲变形、提高产品质量具有重要的指导意义。     

基于Moldflow的汽车内饰件翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。提出了基于Moldflow的翘曲量优化方法。以汽车内饰产品化妆镜盖板为研究对象,分析其产生异响的根本原因,从产品结构、模具、工艺角度提出了优化方法,并在Moldflow中进行注塑成型数值模拟。研究了各个因素对于翘曲的影响程度,具有一定的实践意义。     

基于Moldflow和全因子实验设计的翘曲变形优化

以某新能源车PP+LGF40的复合材料尾门上饰板为例,在前期模流分析中,先得到最合适的浇口方案,再考虑料温,保压压力,保压时间等影响变形的关键因子,利用全因子实验设计,进行数据分析,得到最佳的工艺参数,模具开模后,将模流分析参数输入到实际中,对比模流和实际的一致性,发现模流分析能预测产品的变形,只是量值有些许差异,差异在0.5 mm左右,能够指导产品开模。     

基于Moldflow的PC/ABS汽车后视镜翘曲变形优化分析

为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,先利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。针对翘曲变形产生的三个主要因素(取向效应、冷却不均、收缩不均)逐一进行优化。通过调整模具浇口位置、优化冷却系统、调整注塑时的保压参数,使产品的翘曲变形量逐渐减小,最终达到质量要求。结果表明,采用PC/ABS共混物注塑制备汽车后视镜外壳的最优方案是:扇形侧浇口;凹模2条水路、抽芯1条水路、凸模3条水路的优化冷却;保压压力85 MPa,保压时间分10,5 s两段。最优方案条件下,翘曲变形量降低约35.0%,并依据最终方案进行了模具设计。     

基于Moldflow的遥控器后盖注塑制品翘曲分析及优化设计

以遥控器外壳为实例,基于Moldflow软件以及正交试验法对注塑过程中出现的翘曲现象进行分析,研究熔体温度、注塑+保压+冷却时间、充填压力对翘曲变形的影响。结果表明:影响遥控器外壳翘曲变形的因素中,充填压力和熔体温度影响较大,注塑+保压+冷却时间影响较小。根据正交试验的结果,选择最优参数组合对翘曲变形进行优化,结果表明:由收缩不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数降低了3.01%,由冷却不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数增加了18.10%。总体来看,遥控器外壳的最大翘曲变形依然出现在边缘处,最大翘曲变形量为4.520 mm,降低了2.96%,相比初始工艺参数具有一定的改善作用。     

基于Moldflow软件的开关盒上盖浇口优化设计

利用Moldflow软件,对开关盒上盖的注塑过程中的流动情况进行了模拟.通过设定不同的浇口位置和数量,分析了填充时间、流动前沿温度、气穴位置、熔接痕数量和位置的变化情况,从而优化设计方案,最终获得合适的浇口位置,为模具设计提供了依据.     

基于Moldflow的汽车扰流板模流分析及翘曲优化

运用Moldflow软件对汽车扰流板注塑成型过程进行模流分析,得到其填充、冷却、翘曲分析结果,分析得出影响翘曲量的最主要因素是体积收缩。通过正交试验设计分析各工艺参数对翘曲量的影响规律。结果表明,熔体温度为220℃,模具温度为40℃,注射时间为6 s,保压压力为85 MPa,保压时间为27 s时,翘曲量最小。模拟实验结果表明,此优化后的工艺参数组合减少了翘曲量。     

Moldflow在注射成型翘曲优化中的应用

以汽车卡扣座为例,用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟分析。通过分析材料种类、熔体温度和模具温度对翘曲的影响,确定了最佳浇口位置和最佳成型工艺参数。当采用牌号为PP-7553的聚丙烯、熔体温度为220 ℃、模具温度为40℃时的翘曲量最小,为0.1519 mm。     

基于CAE技术的汽车外饰件翘曲分析及工艺优化

采用Moldflow对汽车外饰件进行翘曲分析,结合正交实验设计,得出最优工艺参数并获得其影响规律,提出了基于二次开发的翘曲缺陷量化方法,为模具设计及制件成型提供指导.     

基于Moldflow的香皂盒套件注塑流动平衡优化

针对香皂盒套件注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,利用Moldflow软件进行注塑数值模拟。从充填时间,速度/压力（V/P）切换点压力,注射位置处压力三方面对初始方案进行分析,确定浇注系统优化指标,采用流道平衡分析自动优化方案的流道尺寸进行优化设计。结果表明,优化后的浇注系统,型腔间的充填时间的不平衡率低于5 %,压力不平衡值小于5 MPa,注射位置处压力曲线能够平稳上升,有效改善了熔体流动不平衡。     

基于Moldflow的注塑件熔接痕缺陷验证与优化

针对某制冷家电公司生产制造的移动空调前盖注塑成型过程中出现的熔接痕问题,先通过三维建模,采用Moldflow模拟分析技术,验证MPI软件制品缺陷预测的可行性;然后在此基础上采用热流道时序阀控制注塑成型技术对模具的浇注系统进行优化设计,最后运用MPI模拟分析,获得最佳优化方案,有效地消除熔接痕缺陷,从而提高制品外观质量和力学性能.     

基于Moldflow软件的汽车储物盒下盖浇口数目的优化设计

运用Moldflow软件对汽车储物盒下盖在不同浇口数目下的注塑过程进行数值模拟.分析填充时间、气穴、熔接痕、翘曲产生的原因及其对制件表面质量的影响.比较结果表明:选择填充时间较短、表面质量较好、翘曲相对不明显的浇口数目为最终优化方案.Moldflow软件在浇注系统设计中的应用减少了修模次数,缩短了产品开发周期.     

基于Moldflow的塑件翘曲分析及改善实例

研究了某车型雾灯盖板的变形原因及改善对策,结合Moldflow的分析结果,得出其变形是由于塑件结构所导致的动模积热,冷却时收缩不均匀所造成的.在优化了塑件结构之后,通过提高定模温度及科学的数据统计方法,找到最佳的温度参数,改善了塑件的变形量,进一步更改材料的物性后,完全满足了客户的要求.