高压脉冲电絮凝+加载磁絮凝工艺处理电镀废水

电镀废水中含有大量难降解有机物和多种形态的重金属离子,一般化学法处理成本高,且不能稳定达标。脉冲电絮凝针对电镀废水重金属破络以及去除COD方面发挥独特的优势,结合后续加载磁絮凝技术,整体工艺占地面积小,COD和重金属的处理效率高。对于车间镀锌、铬、铜等产品排放的综合废水处理有显著的效果,通过本工程应用,出水水质各项指标均达到电镀污染物排放标准(GB21900-2008)表2要求,COD去除率70%以上,六价铬离子、锌离子、铜离子去除率均在99%以上。     

重金属捕集剂丁基黄药处理电镀废水的研究

研究了重金属捕集剂丁基黄药处理电镀工业废水的工艺条件。实验结果表明,在常温下,将电镀废水的pH由2.9调至6~7,加入2.5mL 10%的丁基黄药溶液。絮凝剂0.8mL 0.1%的聚合氯化铝溶液,快速搅拌(300r/min)1min,慢速搅拌(100r/min)10min,处理后的废水中Cu2+、Zn2+、Ni2+、Cr(Ⅵ)和总铬等重金属离子的残留质量浓度均低于国家电镀污染物排放标准(GB21900-2008)最高允许值,产生的污泥在pH大于或等于9的水环境中比较稳定。与硫化钠处理电镀废水比较,该方法沉降速度快、矾花大、污泥体积小,污泥可以回收利用,具有良好的应用前景。     

海峡两岸电镀废水排放标准及处理技术的比较

海峡两岸电镀产业的产品、原料、生产方式,企业规模、数量、发展状态,以及社会环境、自然环境等不同,故电镀废水排放标准也有所差异。对大陆GB 212900–2008《电镀污染物排放标准》中的表2、表3与台湾《放流水标准》进行了对比,分析了两岸在重金属离子、化学需氧量(COD)、氰化物、氨氮等污染物排放指标中的差异以及在重金属污染物处理和COD达标处理技术上的不同。本文可为了解大陆和台湾地区电镀废水污染物排放标准之间的差异提供参考。     

3种典型絮凝剂处理电镀废水的效果

分别以聚丙烯酰胺、聚合氯化铝、聚合硫酸铁为絮凝剂处理电镀废水。先研究了pH和絮凝剂投加量对不含重金属离子的模拟废水COD去除效果的影响,并对废水处理工艺流程进行选择。随后比较了不同絮凝剂单独和组合使用处理含重金属离子模拟电镀废水的效果。最后研究了不同工艺流程对实际电镀废水处理效果的影响。结果表明,采用PAC和PAM组合絮凝剂处理废水时的效果最好。采用两步絮凝法处理COD较高的实际电镀废水能有效去除COD和重金属。     

高炉水淬渣对电镀废水中重金属和COD吸附的响应面优化

为了考察高炉水淬渣处理实际电镀废水中重金属离子和COD的可行性,分别研究了吸附剂投加量、pH、吸附时间以及温度等单因素对Cu²⁺、Zn²⁺或COD去除率的影响。在单因素实验的基础上,应用 Box-Behnken中心组合方法进行三因素三水平试验,建立二次多项数学模型,并验证该模型的有效性。采用响应曲面法探讨吸附剂投加量、pH、吸附时间3个因子的交互作用及其最佳水平。结果表明：在吸附剂投加量为1.4g、pH为8、吸附时间为120min的最优化条件下,电镀废水中Cu²⁺、Zn²⁺和COD去除率达到最大,分别为99.35%、98.46%和53.63%。经对最优条件进行验证,预测值与验证实验平均值接近。吸附后废水中的Cu²⁺和Zn²⁺低于GB 21900-2008电镀废水新建企业污染物排放限值要求,而COD没有满足排放要求,所以仅应用高炉水淬渣吸附技术还不足以去除电镀废水中所有有害物质,因此可利用此技术作为辅助工艺,联合其他技术共同去除电镀废水中的重金属离子和有机物,使出水水质达到国家排放标准。     

三维电极法去除配位电镀废水中的镍离子和铜离子

将颗粒状活性炭作为三维电极的粒子,采用三维电极法去除配位电镀废水中的镍离子和铜离子。考察了pH值、电流、极板间距、炭水比(粒子电极活性炭与处理水量的体积比)对镍离子和铜离子去除率的影响。在设定的范围内,镍离子和铜离子的去除率随pH值的升高呈现先升后降的变化趋势,随电流和炭水比的增大而升高,随极板间距的增大而降低。当废水中镍离子和铜离子的初始质量浓度分别为82.309 3mg/L和52.761 5mg/L、活性炭的体积为1 000mL、处理时间为2.0h时,最佳的处理工艺条件为:pH值4、电流0.6A,极板间距20cm,炭水比10∶9。此时,镍离子和铜离子的去除率分别为83.40%和86.20%。出水经过混凝沉淀后,镍离子和铜离子的去除率分别达到99.87%和99.68%,在出水中的质量浓度分别为0.107 2mg/L和0.169 3mg/L,出水水质达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中表2的排放限值。     

丙烯酰胺-丙烯酸-丙烯羟肟酸共聚物乳液脱除电镀废水中的重金属离子

采用反相乳液聚合法合成了丙烯酰胺(AM)-丙烯酸(AA)- 丙烯羟肟酸(AHA)共聚物乳液。考察了该共聚物配方中丙烯羟肟酸用量、共聚物乳液的投量和pH值对电镀废水中重金属离子的脱除效果。结果表明：pH=10,丙烯羟肟酸在共聚物乳液中的用量≥15%,共聚物乳液的投量为20～30 mg/L时,脱除电镀废水中重金属离子的效果最好,Cr、Cu、Ni和Zn等重金属离子的脱去率≥99.5%,处理后的水中每种重金属离子浓度≤0.2 mg/L。     

重金属捕收剂处理含镉复杂废水的研究与应用

合成了重金属捕收剂主剂ME-1,并对其进行复配得到复合捕收剂系列。用捕收剂系列进行实验室配制重金属废水条件试验,并进行了郴州某公司复杂重金属废水处理研究。考察了四种重金属捕收剂在单一金属Cd离子条件下和多种重金属离子共存条件下对含Cd废水的处理效果。结果表明,在处理时间为12 min,捕收剂加入量为理论用量的1.2倍,p H为2~7时处理效果较好,处理后的废水Cd浓度能达到国家排放标准,多种金属离子共存情况下捕收剂的捕收效果依然良好。综合考虑使用条件、效率、效益等因素,最终确定ME-2为最佳重金属捕收剂。该处理方法工艺简单,费用较低,处理效果良好,可广泛用于选矿、电镀、冶炼及造纸等行业的含多种重金属的废水的处理。     

厌氧生化处理技术深度除铜的试验研究及工程应用

通过对重金属废水的前期试验研究结果[1],采用厌氧生化技术针对重金属废水痕量铜的试验研究,试验结果显示当原水痕量铜离子浓度低于2.5 mg/L时,经过厌氧生化处理后铜离子浓度低于0.3 mg/L。推广到实际工程应用,结果证明,该技术应用非常成功,从2013年起至今,工程运行结果稳定,运行费用低,当原水铜浓度低于2.0 mg/L时,出水铜离子浓度可以达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)水污染物排放标准表3标准,即低于0.3 mg/L,该技术具有处理效率高,难受冲击负荷高,应用范围广,处理成本低等优点,具有非常大的实际推广意义。     

重金属螯合剂TMT处理烧结制酸废水试验研究

为使处理后的烧结制酸废水中重金属离子浓度达到上海市DB 31/199—2009《污水综合排放标准》中第一类污染物A级标准,采用氢氧化物沉淀法和重金属螯合剂三聚硫氰酸三钠盐(TMT)螯合法组合工艺处理该废水。考察了常温条件下TMT投加量、废水pH值、反应时间等因素对废水中重金属离子去除效果的影响。研究结果表明:常温条件下,用10%氢氧化钠溶液调节废水pH值至8.5～10.5,持续搅拌反应30 min以上,然后添加20 mg/L TMT,持续搅拌反应50 min以上,可以将废水中重金属离子浓度处理到低于GB 8978—1996《污水综合排放标准》中规定的排放浓度,并且符合DB 31/199—2009中第一类污染物A级标准。     

天然沸石吸附电镀废水中重金属离子的实验研究

针对含重金属离子电镀废水,国内外普遍采用化学沉淀法来处理,而化学沉淀法存在运行费用高、二次污染等问题。由于铜离子、锌离子是最常出现在电镀工业中,本文选择铜离子和锌离子为研究对象,本文采用天然沸石处理模拟电镀废水中的铜离子和锌离子,考察了溶液pH值、天然沸石用量、反应时间、共存阳离子等多种物理化学参数的影响。实验结果表明,天然沸石吸附铜离子的最佳参数：当初始浓度为200 mg/L,溶液pH值为7,天然沸石用量为30 g/L,反应时间为20 min时,处理后的水质满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)要求。铜离子分别与锌、镍、铅和六价铬离子共存时,锌和镍离子在低浓度时对铜离子的吸附影响不大;铅和六价铬离子明显抑制铜离子的吸附。天然沸石吸附新离子的最佳参数：初始浓度在200 mg/L,溶液pH值为7,天然沸石用量为30 g/L,反应时间在20 min时,处理后的水质满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)要求。锌离子分别与铜、镍、铅和六价铬离子共存时,铜离子几乎对锌离子无影响;镍离子的影响很小;铅和六价铬离子明显抑制锌离子的吸附,为实际电镀废水的高效处理提供理论依据。     

MBR处理电镀前处理废水COD的工程设计

基于电镀前处理废水的性质,选用膜生物反应器(MBR)工艺对处理废水中COD进行了工程设计。对于MBR系统,从系统的角度综合整合了预处理和MBR工艺,并进行整体优化设计。工程运行实践表明该工艺处理电镀前处理废水是可行的,膜组件清洗周期较长,运行费用较低。当进水COD浓度为1000~1500 mg/L时,系统对COD的去除率超过95%,出水COD浓度保持在50 mg/L以下,达到排放标准。     

含多种重金属离子的电镀废水处理

电镀废水中含有包括六价铬在内的多种重金属离子,采用了分类收集-预处理-铁/碳微电解-螯合沉淀的处理工艺,对电子元器件加工企业电镀车间产生的废水进行集中处理。通过对镀种情况分析、废水中重金属成分分析、重金属捕集剂(DTCR型)(固含量65%)投加量对处理效果的影响评定,确定处理方案。处理结果表明：最终pH值为8.5;当重金属捕集剂投加量为5 mL/L时,搅拌反应5 min,然后静置15 min。上清液中的残余铜(Ⅱ)、镍(Ⅱ)、锌(Ⅱ)和六价铬的质量浓度分别为0.24,0.34,1.20,0.16 mg/L,达到了《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中表2的限值要求。     

水热氧化法处理焦化废水的可行性研究

以焦化废水为研究对象,采用水热氧化技术研究废水处理的技术可行性,具有重大的理论和实际应用价值。在连续式反应器中,研究了实际焦化废水中主要污染物指标COD、NH3-N的降解行为。采用水热法处理焦化废水对COD去除率可达90%以上,当温度高于500 K时,COD浓度可降至300 mg/L以下,达到三级排放标准(GB 13456-1992)。停留时间是NH3-N彻底去除的主要因素。在停留时间达到12.46 min、温度为581 K、压力为15 MPa的亚临界条件下,NH3-N浓度可降至2.6 mg/L,达到一级排放标准。     

离子交换技术在重金属工业废水处理中的应用

工业废水中重金属离子毒性大且不易生物降解,加上工业废水中的重金属离子浓度越来越高、排放标准控制越来越严,从而使此类废水的排放成为难题.目前,离子交换技术在重金属废水的达标排放处理中取得了不少成果,并在工程中有了卓有成效的应用,本文对此进行了综述.并详细讨论了影响该技术的各项参数,包括:pH值、溶液浓度,树脂用量、接触时间和运行条件等.     

高分子螯合剂乙硫氮处理铜冶炼工业废水的研究

研究了高分子螯合剂乙硫氮处理铜冶炼工业废水的工艺条件。实验结果表明:在常温下,将铜冶炼工业废水的pH调至6~7,质量分数为10%的乙硫氮溶液用量为2 mL,快速搅拌(300 r/min)1 min,慢速搅拌(100 r/min)10 min,处理后的废水中Cu2+、Pb2+、Zn2+、Cd2+、Ni2+等重金属离子的残留浓度均为微量,低于国家污水综合排放标准(GB 8978—1996)允许值或一级标准。     

PCB线路板厂镀镍车间含镍清洗废水的处理

采用Fenton-离子交换-DTC重金属捕捉剂-盘式过滤技术处理PCB线路板厂镀镍车间的含镍清洗废水。结果表明:在pH值为4.0、硫酸亚铁的质量分数为1.5%、双氧水的质量分数为2.0%的条件下进行Fenton处理,废水中配位态镍可以基本转化为离子态镍,COD低于50 mg/L,TP低于0.5 mg/L,Ni~(2+)低于5 mg/L;Fenton处理后的废水经过D403离子交换树脂,出水中的Ni~(2+)低于1 mg/L;投加质量分数为0.5%的DTC重金属捕捉剂并结合后续盘式过滤,可以保证出水中的Ni~(2+)低于0.5 mg/L,达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中表2"一类污染物重金属镍的车间排放要求",废水可进入中水回用系统。     

一种处理含重金属离子电镀废水的新工艺

为了解决含重金属离子电镀废水的处理问题,研究了电絮凝-膜法复合工艺处理含Ni^2＋、Cr^a＋等重金属离子印钞制版电镀废水,并与化学还原沉淀法进行了比较。结果表明,化学还原沉淀法无法同时兼顾对Ni^2＋、Cr^a＋的去除率,而电絮凝-膜法复合工艺对Ni^2＋、Cr^a＋的去除率可达到99％以上,全面实现了全天候稳定达到《电镀污染物排放标准》GB21900-2008排放标准。     

综合一体化电镀废水处理技术及应用

针对电镀废水中含有多种重金属离子和氰化物，采用微电解、破氰预处理，再经中和混凝反应、沉淀、过滤等处理，出水达到国家污水综合排放标准(GB8978-1996)一级标准，可直接排放或回用作清洗水。     

稀土冶炼分离钙皂化废水处理工艺研究

目前,大部分稀土冶炼分离企业采用钙皂化,皂化废水中重金属、COD超标,一般采用石灰中和法除重(金属),活性炭吸附除油,针对此类废水,研究并提出钙皂化废水预处理后进行絮凝沉淀+吸附除油工艺,实验表明,该工艺能实现萃取废水经处理后重金属达到《稀土工业污染物排放标准》中规定的水污染特别排放限值和工业园区COD排放规定值。