天然气管道外腐蚀与防护

根据输气管道统计资料总结出天然气管道腐蚀因素在引发管道事故影响因素的位列,指出腐蚀是造成天然气管道事故的最主要原因之一,通过比较得出外腐蚀较之内腐蚀占所有腐蚀的比重相对较大,进而探讨了输气管道外腐蚀的分类及其影响因素,介绍了输气管道防护措施,包括防腐涂层和阴极保护两种最广为应用防护方式,提出了各自适用的腐蚀防护方式,即双层FBE和三层PE广泛应用于外防腐涂层,强制电流阴极保护是输气管道阴极保护的主要应用类型,最后阐明了实施防腐涂层和强制阴极保护联合保护才能发挥高效优质的腐蚀防护效能。     

油气管道腐蚀机理分析及防腐措施综述

管道运输是油气的主要运输方式,降低油气管线的腐蚀对延长管道寿命以及保持所输油气的质量等有重要意义。本文根据金属腐蚀过程的不同,将管线的腐蚀分为化学腐蚀和电化学腐蚀进行分析,并列举出了几项常用的内、外腐蚀检测技术。根据管道的腐蚀原因,提出了采用缓蚀剂、涂层保护、更换管道材质以及阴极保护等多项防腐措施。     

油气集输管道腐蚀机理及防腐技术

在油气开采与运输的过程中,金属管道的内壁普遍容易发生腐蚀,若遇上多相流的恶劣工况,涂层和缓蚀剂还有可能失效。为解决油气水运输时会普遍碰到的多相流恶劣工况,本文对金属管道的腐蚀机理做了细致的分析,同时也阐述了几种防腐效果较好的手段。金属管道其腐蚀大致有土壤腐蚀、二氧化硫腐蚀、二氧化碳腐蚀、硫化氢腐蚀等几种。而防腐手段主要有管道外涂层技术、阴极保护技术、内涂层及衬里防腐技术、缓蚀剂防腐技术等。本文所讲述的腐蚀机理及防护技术对于管道的铺设及防腐具有重要的指导意义。     

阴极保护装置在成品油长输管线上的应用

A-D长输管道埋设于地下,长期受到外部土壤与内部介质的腐蚀而经常发生泄漏事故。针对A-D成品油长输管线腐蚀的原因进行了分析,并对长输管道外腐蚀类型进行了界定,在此基础上提出了长输管线外防腐措施,即采用管道外防腐与阴极保护装置的联合防护。结合阴极保护在A-D成品油长输管线的实际应用,经过1年的运行测试,结果保护电位全部达标,阴极保护效果良好,为管线的安全运行提供了必要的条件。     

联合防腐蚀技术在埋地输油管道上的应用

以航空煤油为输送介质的长距离埋地输油管道 ,采用防腐涂层及牺牲阳极法阴极保护的联合防腐蚀措施可大大延长输油管道的使用寿命。管道内外表面采用环氧类防腐涂层进行防护 ,可解决钢铁管道表面的均匀腐蚀。由于采用了防腐涂层 ,牺牲阳极法的阴极保护仅对涂层的针孔、局部破损处进行保护 ,减少了阳极保护的电能消耗。联合防腐蚀措施可减小电流的遮蔽作用 ,使管道各部分的电位分布大小均一。     

埋地管道剥离涂层下金属腐蚀与阴极保护数学模型研究

防腐层与阴极保护的联合使用,为埋地管道腐蚀防护提供了有利的保障,然而,对于防腐层剥离处的金属基体的腐蚀,由于缝隙空间产生的屏蔽作用,使得阴极保护电流难以到达,而难以防护。因此,在缝隙腐蚀原理的基础上,广泛调研国内外埋地管道剥离涂层下金属腐蚀与阴极保护数学模型,对于有效指导埋地管道阴极保护设计,以保障埋地管道的安全运营,具有十分重要的意义。     

地下管线的防腐和施工技术

地下管线的保护通常采用涂层系统或缠绕系统的方法，当保护层损坏时，地下管线的腐蚀速度就会明显加快，且查找和检修都比较困难。因此，通常将阴极保护与涂层或缠绕系统联合使用，阴极保护在外加防腐层遭到破坏时能发挥很大的作用。     

输油管道腐蚀检测与防腐技术的探讨

本文较详细的论述了管道腐蚀的内、外检测技术,然后分别介绍了几种管道常用的防腐措施例如管道内防腐涂层技术、外防腐涂层技术等,并且针对现在国内石油工业存在的防腐蚀技术问题提出了一些切实可行的建议。     

石油管道防腐技术研究进展

石油管道的腐蚀不可避免,但是可以采取合理的措施降低腐蚀的速度,保证石油管道的安全。采用缓蚀剂、耐蚀合金、涂层、阴极保护以及使用玻璃钢或者塑料管材等措施均是石油管道防腐的有效措施,施工中根据实际情况选择合理措施,可以有效防止石油管道的腐蚀。     

输油管道腐蚀与防护研究

近年来,石油输送管线的数量越来越多,埋地管道长期与土壤或水接触,很容易发生腐蚀。本文针对这种情况,调研了腐蚀发生的原因、种类以及影响因素等。对于添加防腐层,阴极保护,管道内涂层以及添加缓蚀剂等几种防腐措施以及应用条件进行了详细的介绍。     

油田外输管线的防腐技术和维护方法

长距离埋地管道输送是目前我国石油和天然气输送的一种主要方式,这些管线敷设在复杂的环境中,遭受着腐蚀介质的侵蚀。防止钢质管道腐蚀的最有效方法是采用管道外防护层和阴极保护相结合的双重保护体系。本文对已实施了阴极保护的油田阴极保护及效果进行了介绍和分析。     

大庆喇嘛甸油田掺水集输管线腐蚀机理及防护措施

结合大庆喇嘛甸油田埋地管线的腐蚀现状,通过对掺水腐蚀管线的材料、力学性能测试、腐蚀形貌宏观与微观分析、材料金相组织分析及腐蚀产物微区元素成分测试等,研究了掺水管线的腐蚀过程和机理,并对其腐蚀防护提供了一些有效建议。结果表明:掺水管线外表面腐蚀严重、腐蚀坑集中是导致腐蚀泄漏主要原因。管线外防腐层的破坏导致地层水渗透到管体表面,水中溶解氧与管体发生吸氧腐蚀,形成不致密腐蚀产物层(Fe2O3),致使管线发生腐蚀破坏;而水中一定的氯离子渗透后,形成集中点蚀坑,在活态-钝态微电偶腐蚀电池作用下,以大阴极小阳极的结构,短时间内加速了管线穿孔泄漏。在合理施工和有效管理的前提下采用外加阴极电流保护、涂层+阴极保护或优选耐蚀材料等方法,都可用作该段管线防腐的有效措施。     

油气集输管道的防腐蚀技术研究

本文就石油天然气集输管道防腐蚀问题进行讨论。集输管道分为外腐蚀和内腐蚀两种。土壤、二氧化碳、硫化氢、二氧化硫等都会对集输管道造成腐蚀和破坏。外壁腐蚀的保护方法一般采用阴极保护技术和环氧涂层的方法进行处理。内壁腐蚀的保护方法一般是内涂层保护法,因为内部腐蚀一般都是化学品在内壁产生反应之后腐蚀的。由于我国针对集输管道还是建设初期阶段,所以一定要及时修补,不能出现纰漏,以免酿成大错。     

地下钢制管道阴极保护技术现状与应用

针对地下钢质管道腐蚀新情况、新问题,从延长油气输送管道的使用寿命角度出发,详细分析钢质管道腐蚀形态、腐蚀机理、防腐方案;以某地区埋地钢质管道为例,主要采用阴极保护和防腐涂层联动保护体系,是一种进行钢制管道防腐的有效方法,并得到了牺牲阳极、强制电流和阳极井等阴极保护技术相应各项指标和要求,以及对阴极保护技术系统管理经验,为类似的地下钢质管道防腐提供了技术支持。同时通过介绍国内外阴极保护技术研究现状,指出阴极保护与强电干扰软件的开发将是我国现阶段发展方向。     

输气站场管道的外腐蚀检测技术

为了确保输气站场管道安全稳定运行,防止站场管道发生腐蚀穿孔,需要对站场管道进行外腐蚀检测,知道站场管道状态做出安全评估。采用PCM检测方法检测管道防腐涂层损坏程度就可间接得到管道的腐蚀情况,从而实现埋地管线的不开挖检测。提出一些检测时需改进的意见。检测之前,要了解清楚站场管道的走向和埋深状况,以及各处配件状况,从而确定检测的管段和信号接入点位置;检测过程中,应尽量关闭埋地电源线的电源;检测完毕之后要对管道防腐涂层破损处进行定位,对于电磁信号波动比较大的地方,应多次测量,排除干扰因素,还可以开挖检测。所以,通过PCM检测防腐涂层来判断站场管道的外腐蚀情况是经济可行的方法。     

净化油长输管线管体壁厚检测分析

本文对一条已服役40年的净化油长输老管线进行了管体腐蚀剩余平均壁厚非开挖外检测,并抽取部分更换后的老管段样品进行了理化性能分析,结果表明:该管道管体腐蚀程度轻微,材质没有发生劣化情况.本文还对该管线腐蚀防护措施进行了研究,发现管道的外防腐层和阴极保护系统对抑制管道金属外腐蚀起到了关键作用.     

储油罐及地埋管线的防腐检测及保护

介绍地埋管线和金属油罐腐蚀原因及检测方法,阐述了以防腐涂层和阴极保护为主要方法。     

埋地管道腐蚀防护—防腐层与阴极保护存在的问题分析

埋地管道的腐蚀防护问题一直是各国学者研究的热点,而目前常用的方法为防腐层与阴极保护联合保护。因此本文针对这两种方法进行了阐述,并着重对这两种方法存在的问题进行了分析,以期为管道腐蚀防护的后续研究提供借鉴。     

油气田管道建设过程中防腐和防护措施

在油气田生产过程中,由于石油和天然气的腐蚀特性,很容易导致油气田的集输管线的腐蚀和变形,存在安全隐患,必须对集输管线进行防腐处理,采取必要的防腐和防护措施,提高管道的防腐性能,延长输送管道的使用寿命。     

浅谈埋地管道的防腐设计

埋地钢管外壁腐蚀是引起管道穿孔发生事故的主要原因之一,研究管道的腐蚀机理与防护技术,对延长管道的使用寿命以及保证工业生产的顺利进行具有重要意义。本文通过埋地管道腐蚀问题分析,介绍管道表面处理方法、管道内外防腐蚀涂层设计和管道阴极保护设计。