JTL—5精脱硫新工艺在以高硫煤为原料工艺中的应用

采用ＪＴＬ－５精脱硫新工艺,用于以高硫煤为原料的碳化原料气中脱除微量硫,其特点是能脱除Ｈ２Ｓ、ＣＯＳ和ＣＳ２,使甲醇催化剂进口气体中的硫化物含量控制在指标以内,延长了甲醇催化剂的使用寿命,降低生产成本。     

焦炉气制甲醇工艺中硫化物的脱除

介绍了以煤为原料,经纯氧连续气化得到焦炉气,焦炉气经净化、甲烷转化,合成甲醇的工艺流程。讨论了焦炉气中硫化物的存在对甲烷转化催化剂、甲醇合成催化剂活性的影响。采用湿法脱硫串干法脱硫的方法,以及两次催化加氢串两次氧化锌脱硫工艺,有效脱除了焦炉气中的H_2S、COS、CS_2、硫醚、硫醇和噻吩等硫化物,探讨了有机硫化物噻吩的脱除方法,并比较了各种方法的优缺点。     

脱硫剂及脱硫技术 上

引言合成氨和甲醇的原料气,含有一定数量的无机硫和有机硫化合物,其成份和含量取决于原料的来源及加工方法。硫化物的存在会引起催化剂中毒,因而生产过程中有必要依据原料气中的硫含量及工艺要求,选用适当的脱硫剂及脱硫技术以脱除之。常用脱硫剂分为干法和湿法两大类,湿法脱硫又根据溶液的吸收与再生性质分成氧化法、化学吸收法和物理吸附法。     

FNSC脱硫及活性炭再生

目前,合成氨厂的精炼工段铜耗高、带液事故多等情况都和原料气中的硫化物有关,微量的硫化物带到合成还会致使合成触媒中毒,减少其寿命。因此,有效脱除原料气中的硫化物已成为合成氨厂的一大问题。我厂经过考察、实验,采用了FNSC脱硫法。实践证明,此法成本低、工艺简单、效率高,可以使含硫量降到1PPM以下。 FNSC脱硫法是两步脱硫法。第一步为粗脱硫即FNS脱硫法,可以把含硫量降到     

三级脱硫理论与实践

本文介绍了甲醇原料气的三级脱硫工艺，经三级脱硫后，原料气中硫化物降至0．5ppm（体积）以下，完全满足甲醇生产的需要。     

NHD溶剂脱除合成气中COS气体的讨论

近年来,NHD脱硫、脱碳技术已得到广泛应用,不仅应用于合成氨原料气的脱硫及变换气的脱碳,还逐渐向其他领域扩展.如甲醇生产过程中原料气的脱硫、脱碳,羰基合成所需CO气体中酸性气的脱除等.在上述原料气体中,均含有一定量的COS气体.由于制气原料、制气方法及预处理工艺不同,其COS含量也不相同.合成反应要求将合成气中总硫脱除到0.1×10-6以下,以保护催化剂,一般通过干法精脱硫工艺来实现,也可以在NHD脱碳的同时,脱除COS.     

甲醇装置（以煤焦或重油为原料）的原料气净化

简要介绍国内外甲醇生产原料气净化的现状，综述以煤焦或重油为原料的甲醇装置原料气脱碳、脱硫及脱除其他有害组分的方法，并对我国甲醇生产原料气净化方法的选择提出某些看法和建议．     

清洁硫回收联产硫酸新工艺的开发与应用

传统的合成氨原料气净化采用栲胶法脱硫,脱硫废液存在钒污染;脱除的H_2S经氧化生产的粗硫黄中含有焦油、煤粉、碱等杂质,需进一步提纯,经济效益差。采用低温甲醇洗脱硫脱碳工艺脱除合成氨原料气中的H_2S等酸性气体,得到的酸性气体再通过湿法硫酸酸性气燃烧工艺生产工业级浓硫酸,不仅大幅提高了合成氨原料气的净化效果,而且取得了显著的经济和社会效益。     

煤制甲醇项目原料气深度净化精脱硫工艺方案和催化剂选型研究

介绍了煤制甲醇项目合成气深度净化脱硫催化剂和CO_2原料气脱硫催化剂的应用情况,以神华宁煤100万t/a煤制甲醇装置为例,研究将合成气和CO_2原料气中硫脱除的工艺设计和催化剂选型。结果表明,CO_2原料气设置COS水解反应器,选用K、Na金属负载催化剂将CO_2中的COS转化为H_2S,合成气和CO_2原料气混合后再设置深度净化精脱硫反应器,选用ZnO型催化剂将硫脱除至5μg/m~3以下,满足甲醇合成催化剂要求的入口总硫控制在30μg/m~3以下的要求。     

低温甲醇洗贫甲醇中断对后系统影响及处理对策

低温甲醇洗系统主要脱除原料气中的二氧化碳及硫化物,吸收了二氧化碳及硫化物的富碳和富硫甲醇分别通过减压解吸、氮气气提及加热再生的方式实现再生,再生甲醇通过贫甲醇泵提压后循环利用。因贫甲醇泵跳车,甲醇洗涤塔贫甲醇中断,导致了液氮洗分子筛吸附器穿透,造成低温液氮洗系统精制气通道堵塞,通过在线疏通,并对堵塞原因进行分析,提出了优化防范措施。     

JTL—5精脱硫新工艺在以高硫煤为原料工艺中的应用

井陉化工化肥有限公司系年产合成氨2万t/a、甲醇1万t/a的小氮肥厂,以阳泉块煤为原料,采用联醇和液相催化剂法脱硫工艺。阳泉煤属高硫煤,半水煤气中H2S含量一般都在2.0g/Nm^3以上,高的甚至超过3.0g/Nm^3,一次脱硫后H2S含量可降至0.04g/Nm^3以下,但由于有机硫含量较高,经变换催化剂转化后,变换气中H2S含量均在0.5g/Nm^3左右。硫化物含量高导致甲醇催化剂使用寿命缩短,生产费用增高。为此,经考察分析决定采用JTL－5精脱硫新工艺,脱除碳化原料气中的微量硫,提高甲醇催化剂的使用寿命。     

甲醇合成气低温催化水解脱硫技术的探讨

讨论了目前国内以煤为原料的甲醇生产在催化剂使用上存在的问题。指出了催化剂寿命过短的原因之一是有机硫的脱除手段不完善,脱除精度不够。介绍了催化水解精脱硫新技术。评价了低温净化和常温净化,指出低温水解脱硫可成功地用于甲醇原料气的净化,有着一系列的优点。     

888法脱硫的特点及应用技术综述（上）

把气体或液体中的硫化物脱除出去称为脱硫。合成氨的原料气、焦炉煤气、天然气、城市煤气或其它含H2S和有机硫化物的气体的脱硫方法有干法和湿法两大类。888法是湿法中在液相进行催化氧化反应的一种脱硫方法，和其它的湿式氧化法最根本的区别是所应用的催化剂为888脱硫催化剂(简称为“888”)。     

NHD在甲醇工业生产中脱硫、脱碳的应用

近年来,NHD脱硫、脱碳技术已得到广泛应用,不仅应用于合成氨原料气的脱硫、脱碳,并在其它领域扩展,如甲醇生产过程中原料气的脱硫、脱碳;醋酸低压羰基合成制CO的脱硫、脱碳;硫回收尾气的脱硫处理等。由于制气原料、制气方法及预处理工艺的不同,其COS含量也不相同,甲醇合成反应要求将合成气中总硫脱除达到0.1×10-6以下,以保护催化剂,一般通过干法脱硫工艺来实现,在NHD脱碳的同时也脱除掉大部分COS,结合实际问题,为合理设计精脱硫工艺装置提供依据。     

低温甲醇洗装置优化总结

0前言低温甲醇洗工艺是以低温甲醇作为吸收剂,脱除原料气中的酸性气体。该工艺气体净化度高、选择性好,气体的脱硫和脱碳可在同一台塔内分段、选择性地进行。低温甲醇洗工艺被广泛应用于合成氨、合成甲醇和其他羰基合成、城市煤气、工业制氢和天然气脱硫等气体净化装置中,在国内以煤、渣油为原料建成的大型合成氨装置中也大都采用这一技术。低温甲醇洗原理为根据低     

初论无脱硫工序生产碳酸氢铵

本文作者提出在采用耐硫变换催化剂前提下,取消变换前脱硫工序,原料气中硫化物由碳化系统脱除,并进行了生产试验,出碳化尾气含 H_2S 量低于0.01克/标米~3以下.     

低温甲醇洗装置净化气总硫含量超标的原因分析及对策

低温甲醇洗是一种采用物理吸收脱除粗合成气中的CO_2、H_2S、COS等酸性气的气体净化工艺在国内气体净化单元中应用广泛。此工艺对粗合成气中的硫化物有很好的吸收效果,有效的降低了净化气中的总硫含量,在大型煤化工项目中得到了广泛的应用。该文对影响脱硫效果的原因进行深度剖析,并提出了降低净化气硫含量的应对措施。     

氨厂原料气饱和器的设置及评述

引荐以天然气为原料的制氨、氢及甲醇装置原料气饱和器工艺新技术。饱和器可因原料气中所含硫分存在的形式的不同,设置于转化炉上游的脱硫槽前序或拍序。原料气饱和器除有效脱除工艺冷凝液中的有害杂质外,主要是借系统中可利用的低位热源使原料气饱和,节省大量中压工艺蒸汽,以收取经济与环保两者的双重效益。     

常温脱硫与低温甲醇洗联合脱硫技术的应用

现代大型煤化工装置多采用低温甲醇洗技术脱除工艺气中的硫组分,得到的净化气含H_2S体积分数在(0.20～20.00)×10~(-6),但仍无法满足甲醇、乙酸、乙二醇、烯烃等生产要求。为了避免H_2S对催化剂的毒害,采用常温脱硫与低温甲醇洗联合脱硫技术,可将净化气中的H_2S体积分数降至0.05×10~(-6),从而解决了低温甲醇洗技术脱除H_2S不彻底的问题。     

甲醇系统进水引起的事故简析

山西化肥厂合成氨装置是我国目前唯一的以鲁奇气化炉为龙头的制取合成氨的大型合成氨装置。其净化流程采用低温甲醇洗和液氮洗工艺,低温甲醇洗主要脱除硫化物和CO_2,液氮洗脱除CO和CH_4,脱除下来的CH_4再经转化制取合成原料气—H_2。流程