三角架BMC热固性塑料柱塞式压注模具结构设计

针对塑件热固性塑料压注成型需要,设计了一种1模2腔布局的两板压注模具;压注浇口采用边沿式浇口,圆柱压柱进行压注,成型压注压力控制在7～32 MPa之间;压注室加热采用电加热方式加热,成型件采用管道合成导热油FYD350进行加热,上模镶件的温度控制在153～156 ℃之间,下模镶件的温度控制在148～151 ℃之间;运用3种排气方式进行腔内排气;模具中,针对侧孔特征采用3个侧抽芯滑块机构来脱模,采用双边插杆先复位机构来将顶出机构先复位。结果表明,模具结构布局合理,机构设计简单,可做同类塑件压注成型的设计参考。     

滴灌尖管脱模机构及成型件加工优化模具设计

设计了一种1模2腔、两次开模两板模具来对滴灌尖管进行注射成型生产,模具的设计特点有以下几个方面:第一是,针对塑件薄壁浇注特点,使用流动性好、并添加增流剂的PC料来进行成型,同时,使用末端增设冷料井的方式来保证模腔充填的充分性。第二是,设计了5种脱模机构来进行脱模,5种机构分别为,斜孔定模锁紧块滑块斜抽芯机构,倒扣孔定模推板斜顶机构,薄壁定模油缸抽芯机构,连杆式弯管抽芯机构、以及顶针顶出冷料井完全脱模机构。机构中,连杆式弯管抽芯机构通过定模、动模开模面的打开,通过驱动连杆来驱动弯管型芯抽芯的机构结构方式,能避免设计复杂的弯管抽芯驱动机构,有利于简化模具结构和降低模具制造成本。设计了难加工零件中央型芯的数控加工工艺过程。本模具可为同类塑件注射生产提供有益借鉴。     

前模伸缩型腔注塑模具结构设计

结合塑件注塑成型需要,设计了应用于该塑件注塑成型的一模两腔、潜伏式浇口单次分型的两板模模具。采用单侧边潜伏式浇口浇注方式;针对前模局部特征脱模困难,设计了前模伸缩型型腔结构,其中包括一种弹簧驱动式前模两次顶出机构来实现深壁的一次脱模,球形倒扣的二次脱模;塑件的顶出采用推管+顶针联合顶出方式,实现了塑件无变形自动化注塑生产。模具结构设计新颖,机构动作可靠,制造方便,为同类塑件的注塑生产提供了有益设计借鉴。     

基于CAD/CAE的曲线锯机壳注塑模具设计

分析曲线锯左、右机壳的结构工艺性,介绍该注塑模具关键机构的技术要点及设计思路。借助常用模流分析软件Moldflow进行模拟充填分析及优化,利用数字化设计软件设计出模具的浇注系统、成型零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统。模具中采用1模2腔布局,侧浇口进胶方式,采用推管顶出机构顶出较长圆柱;开模动作包括2次开模、1次顶出和4种抽芯脱模。模具中采用不同的抽芯机构合理地解决塑件中多处侧凹圆孔和外围轮廓结构的脱模工艺难题,其中包括采用前模抽芯方式完成塑件上顶部圆孔和斜孔的脱模抽芯,采用斜滑块抽芯机构完成其它侧孔的脱模抽芯,利用斜导柱抽芯机构简化局部外轮廓的分型面结构。该模具结构紧凑、动作可靠,可为类似结构的注塑模具提供借鉴。     

尾部倾斜的电池下壳注塑模设计

分析了尾部倾斜的电池下壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。根据塑件的外观质量要求,在塑件的非外观面设置点浇口进胶方式,从而避免了在塑件的外表面留下浇注痕迹;为使浇注系统凝料在开模后留在前模侧,采用非标的延伸式唧嘴和前模拉料销拉住凝料;为解决尾部末端细小结构采用镶件成型脱模困难的问题,采用在前模侧设置三组铲基滑块机构成型;塑件的内部扣位通过设置斜顶成型;脱模系统采用顶针、司筒、斜顶联合脱模机构,并用前模限位螺钉、限位拉杆、尼龙开闭器、压缩弹簧等零件控制开模运动顺序和分型定距。模具结构紧凑,运行可靠。     

基于UG的控制器支架热流道注塑模具设计与成型件数控加工

针对支架塑件成型的需要,运用UG软件对塑件进行了计算机辅助设计(CAD)集成整合状态下的模具结构设计及零部件加工设计。模具结构采用1模1腔布局,功能动作为1次开模、2次顶出、4面侧抽芯脱模。模具采用热流道+冷流道复合浇注以满足众多薄壁区域的充填,采用平衡式管道设置以充分保证模腔的温度控制。模具结构中,对于难脱模特征的脱模,4个外壁面采用整体式双导柱驱动滑块机构来进行短距离抽芯脱模,对于内壁采用整体式双顶杆斜顶块来抽芯脱模,对于螺丝柱则采用推管推出脱模,塑件的完全脱模采用顶针顶出脱模;为配合塑件的脱模需要,设计了一种顶出板二次顶出控制机构,机构利用滑块的移动来实现两次顶出板的开闭,具有较好的机构创新性。结果表明,运用UG软件的CAD集成设计功能,减少了模具加工中中间数据的传递环节所带来的误差,有利于提高模具的加工精度,有效降低模具生产成本和缩短模具制造周期。     

热流道双叠层注塑模具设计

结合饮料瓶盖产品批量大,且需保证一定精度、无废料、高效生产的生产要求,设计了一种双层叠层热流道注塑模具,模具结构由上、下两层热流道注塑模具复合组成,单层模腔数量为一模八腔,其热流道浇注系统由三级构成;设计了一种齿条驱动式模板同步开闭机构以保证上下两层注塑模的同步开闭;设计了双斜导柱连体滑块同步驱动单侧边四个成型滑块头的改进型滑块机构;产品的最终顶出采用油缸驱动顶出脱模机构顶出并配合以气体辅助吹出的自动化脱模机构设计;模具结构简单实用,能很好地满足该瓶盖的生产要求。     

按钮注塑CAE与双斜抽芯机构模具设计

分析了塑料按钮的结构及成型工艺,针对塑件材料性能、外部形状及内部深腔特征,设计了对称分布的注塑模具结构,包括:将二套双斜导柱的侧向分型抽芯机构用于同一模具,采用塑件内凹为顶出位和确保开合模行程有效的复位结构及其模具的浇注系统、组合式的型腔、复位及顶出机构等。并就浇注系统进行注射模流分析,同时得到了:模具充填时间为0.595 6 s;塑件顶出时间为82.34 s;最大注射压力为27.293 5 MPa;最大锁模力为6.520 7 t,为注塑按钮制品提供了参考。     

汽车吸尘器封盖注射模设计

汽车吸尘器封盖使用聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金注塑成型,结合塑件结构特点和无卤阻燃PC/ABS改性塑料的特性,采用二维计算机辅助设计平面排位设计方法设计了一副单个点浇口三板模具用于塑件的注射成型。为简化模具结构,模具定模一侧使用2个导动楔紧块驱动滑块机构观察孔和倒扣边的成型和脱模,并通过三板模开模动力进行驱动,动模一侧使用倒扣顶杆+顶针二次顶出抽芯机构实施基座外壁倒扣的成型和脱模,也通过模具动模的开模运动来进行驱动,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。二次顶出机构中,简化为依靠挡位块定位进行分离驱动,即动模打开后下行一定距离,注射机顶杆顶住第二次顶出板而使塑件获得第一次共同顶出,随着顶出的继续上行,动模模脚上开设的侧凹挡住第一次顶出板边上的挡块而迫使第一次顶出停止顶出,而第二次顶出板则可以继续顶出完成塑件的第二次完全顶出脱模,从而获得了变形较小的注塑成品。浇注系统使用点浇口+侧浇口复合式浇注系统,便于对塑件模腔浇口位置的灵活选择,保证了模腔充填的可靠性。     

化妆盒盖双叉斜顶脱模机构注射模设计

结合化妆品盒盖的精密注塑成型生产要求，设计了一副1模2腔两板式注塑模具。模具中，采用“香蕉形”潜伏式浇口，保证了塑件的成型外观完整美观。为保证塑件从上模仁内安全脱模，设计了一种弹簧驱动式镶件顶出机构；为实现局部区域卡沟特征的脱模，设计了一种新型双叉斜顶机构实施侧抽芯脱模，解决了局部狭窄区域多个斜顶机构设计困难的问题；为实现塑件ID标识的更换及调整，设计了一种插杆型ID更换机构，解决了塑件换批生产时ID标识更换的问题。模具结构为单次分型两板模，单次顶出。模腔冷却采用2条?10 mm管道进行冷却，模腔排气采用深度为0.02 mm的排气边进行排气，及成型小镶件、顶针的安装间隙进行辅助排气，其中，安装间隙小于0.015 mm。     

带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。     

空调横导风条注塑模具设计

针对结构复杂的空调横导风条的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,材料选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)。采用UG软件对产品进行建模,设计分型面在塑件的最大轮廓处,并设计了模架的浇注系统、顶出机构、整体嵌入式型腔和型芯、抽芯机构、冷却系统等机构。塑件结构复杂,为薄壁长条形,两端和中间有肋板,并附有圆孔和卡扣,两侧圆柱卡扣采用斜导柱抽芯机构成型,侧壁圆孔采用斜顶抽芯机构成型,并计算了抽芯距离及抽拔力。模具选用1模2腔侧浇口的型腔布局形式,通过分析,确定了浇口位置,浇口形式为潜水进胶,确保外观面无浇口痕迹。设置了23根推杆和拉料杆、4斜顶杆,每个塑件采用8推杆和2斜顶杆顶出,实现了浇注凝料的自动脱模。实践证明,模具结构布局合理,运行安全可靠,成型质量稳定。     

电动汽车电池盖多面及双层滑块脱模机构注塑模设计

针对某新能源电动汽车电池盖注塑成型时侧向脱模要求多的问题,设计了两板式热流道结构模具;应用CAE模流分析软件对浇注系统进行了成型可行性设计验证;结合4个侧面的脱模需要,采用气缸驱动前模抽芯机构、斜导柱驱动后模抽芯机构、斜导柱驱动双层复合滑块分层抽芯机构等实现了塑件4个侧面结构特征的脱模;顶出机构采用双油缸驱动+顶针顶出结构方式。模具结构新颖,各机构动作可靠,顺利地实现了该塑件的自动化注塑生产。     

内螺纹盖高产长寿改进型非标三板模设计

为实现内螺纹塑件高产、长寿、操作方便等生产要求,设计了一副模架改进型非标三板模具用于该塑件的成型。改进后的模架取消了顶出机构,动模板由5块板组合而成,以便于螺纹型芯机构、驱动机构、中间传动齿轮机构及外环型芯气动推出机构的安装。模具中,模腔布局为1模4腔;4腔的4个螺纹型芯机构使用1个油缸驱动;使用了气动推块机构防止流道废料粘模;使用了气动推出机构顶出塑件以确保塑件无损顶出;增设了润滑系统保证脱螺纹机构的使用寿命;模腔导柱顶端开设通气槽防烧死,并设置偏心导柱以防错。模具开模分5次打开,按次序分别用于螺纹型芯去除轴向限位、浇口崩断、流道废料脱模、模腔打开、塑件推出脱模5个动作的需要。相比于普通三板模,该模具具有结构简单,工作稳定可靠,使用寿命长等优点。     

汽车中控面板IMD成组模具设计

针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。     

计算机光驱碟盘叠层注塑模具设计

设计了一副1模8腔双层叠层热流道注塑模具。模具为双开模面同步打开双层模结构,开模机构由上下层双齿条+齿轮驱动型机构。模具模板的开闭、装配定位都采用导柱导套配合形式来实施,有利于提高模具的整体装配精度和模具开闭时模板运动的稳定性。顶出机构采用油缸驱动顶出板来实施塑件的最终顶出脱模。侧抽芯机构采用油缸驱动弯销来实施先抽芯机构。采用外加热式热流道嘴及流道板来对延长流道实施加热,保证了料流流动的充分性。     

豆浆机过滤器注塑模具设计

利用UG软件对豆浆机过滤器进行模具设计。针对豆浆机过滤器的结构进行了工艺性分析,塑件具有阶梯圆桶形状及表面存在大面积的侧凹,模具采用了典型的哈弗模成型塑件外表面,完成侧向分型抽芯。利用普通冷流道进行充填,一模两腔结构形式,侧浇口进料,浇注系统设在哈费块上,与塑件相连。由于该模具的开模顶出行程较长,采用导柱导向及辅助定位机构,在成型塑件的行程上增加虎口辅助定位。其推出系统是模具设计的难点,由于塑件高度达203 mm,如果采用常规模具设计顶出机构,只有开模行程为700 mm的2 000 g注塑机才能满足要求,该模具的顶出机构采用拉板结构,在开模的同时,可使塑件从凸模顶出,缩短了模具的开模行程,只要XS-ZY-500注射机满足要求,避免采用大型注射设备,就能达到节能节材的效果。     

艺术网格鸟巢模型特殊脱模机构模具设计

针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。     

聚砜医疗干粉吸入器底座成型与注塑模设计

使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件。成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125~135℃,时间4~6 h,平铺,铺料厚度18~22 mm,含水量控制在0.1%以下。针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽芯脱模,1次用于塑件模腔的打开;型腔的表面粗糙度为0.4以上,排气孔的深度应控制在0.08 mm;针对塑件14个斜孔内壁的脱模,设计了定模斜杆复合顶出机构,针对14个斜孔外壁的脱模,设计了动模“万能斜顶”复合机构。运用CAE分析获得了模具中所需的成型时间为1.542 s,注塑压力为58 MPa。塑件成型后须退火处理,控制参数为空气浴,温度150℃,时间2~4 h。     

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构，从产品背面的中心进料，既改善了PC料的流动性。又节约了成型后的浇道凝料，还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理。实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件，满足了产品的外观质量要求。经大批量的生产验证模具结构满足成型工艺要求，生产效率高，脱模动作可靠。产品质量好。