汽车后视镜主壳注塑模具设计

针对汽车后视镜主壳成型模具设计难题,设计了一模一腔两次开模两板模具对其成型。模腔使用单点直接浇口进行浇注。针对塑件内壁的脱模,对内壁成型块进行了分割,采用两次抽芯的办法来实施脱模。第一次通过增加一次动模开模动作,驱动1个中央型芯和2个副型芯,先做抽芯和让位动作;第二次是其余3个成型块及推管等顶出元件通过顶针板顶出,以此实现塑件完全脱模。     

基于3D打印的随形冷却水道注塑模具设计

以某机床冷却水泵叶轮塑件的注塑模具为研究对象,采用不同的方案进行随形冷却水道的设计,利用Moldflow软件进行模流分析,选出冷却效果最优的冷却方案,并根据所确定的冷却方案进行随形冷却水道和型腔镶件的设计;然后利用3D打印中的选择性激光熔化技术进行加工制造,得到随形冷却水道与型腔一体的模具镶件;最后完成整个模具的装配,并注射成型出合格的叶轮塑件。     

汽车后视镜主売注塑模具设计

针对汽车后视镜主壳成型模具设计难题,设计了一模一腔两次开模两板模具对其成型.模腔使用单点直接浇口进行浇注.针对塑件内壁的脱模,对内壁成型块进行了分割,采用两次抽芯的办法来实施脱模.第一次通过增加一次动模开模动作,驱动1个中央型芯和2个副型芯,先做抽芯和让位动作;第二次是其余3个成型块及推管等顶出元件通过顶针板顶出,以此...     

注塑模具随形冷却水道冷却效能分析

设计了汽车仪表盘注塑模具,采用无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道3种冷却系统。利用ANSYS软件对模具进行热分析,模拟了无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道模具的温度场,分析在不同冷却水道的塑件达到脱模温度的时间、冷却性能、冷却均匀性。结果表明,随形冷却水道模具达到顶出时间仅需要29 s,与无冷却水道达到顶出时间相比,缩短了371 s,与传统冷却水道相比,缩短了10 s;当随形冷却水道模具达到开模时刻(29 s),无冷却水道模具型腔表面的平均温度约为132.36℃,传统冷却水道模具型腔表面的平均温度约为62.56℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度约为47.20℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度与同时刻无冷却水道模具相比降低了85.16℃,与传统冷却水道相比,降低了15.36℃,冷却性能分别提升了64.34%和24.54%;随形冷却模具型腔表面的冷却均匀性最佳,方差仅为3.32,与无冷却系统模具相比,减小了5.32,与传统冷却系统相比,减小了10.93。因此,注塑模具采用随形冷却水道,在缩短生产周期的同时,还能提高产品的生产质量。     

基于CAE分析的汽车后视镜三角座注塑模具设计

针对汽车后视镜三角座塑料件成型的需要,设计了一模一腔单次分型两板注塑模具;模具采用热流道+冷流道浇注系统进行浇注,冷流道段采用双侧流道方式对塑料件的上、下面进行同步浇注;针对塑料件难脱模的特点,分别设计了油缸驱动的圆弧抽芯机构和导柱驱动的二次抽芯机构来实现脱模;在圆弧抽芯机构中,将油缸的直线抽芯动作动力通过连接件的相对滑动转化成圆弧滑块的圆弧运动来实现圆弧镶件转动抽芯,机构构思精巧,简单实用;在二次抽芯机构中,运用双斜导柱驱动斜滑块实施第一次斜向抽芯,再利用斜滑块驱动直滑块进行直线第二次抽芯;运用CAE设计了塑料件的浇注系统;模具结构布局合理,机构简单,动作可靠,有效地降低了模具生产制造难度,注塑出的塑料件质量良好。     

汽车前照灯后壳大型注塑模具设计

针对汽车前照灯后壳的结构特点,采用复合延时抽芯机构、双脱模机构,设计了一副大型精密注塑模具。详细介绍了该模具的成型零部件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位机构和脱模机构。该模具结构设计合理,动作安全可靠,获得了满意的成型效果。     

后视镜外壳注塑CAE与模具设计

以某型轿车左右外后视镜镜壳为例,在详细分析镜壳塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI 2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合最佳浇口位置、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案。在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和四套侧向滑块分型、九套斜顶抽芯机构,及其复位机构、冷却系统及模具的整体进行了分析设计,完成了一次注射成型配对后视镜镜壳塑件的模具设计。创造性地使用了由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的五位一体精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经使用证明:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。     

后视镜基板注塑CAE与模具设计

以某型轿车左右外后视镜基板为例,在详细分析基板塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合最佳浇口位置、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和4套侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构及其复位机构、冷却系统和模具整体进行了分析设计,完成了一次注塑成型配对后视镜基板塑件的模具设计。同时运用由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的五位一体精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经生产验证,该模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。     

曲面塑件随形冷却水道设计

随形冷却水道可改善传统冷却直水道冷却不均匀问题,但设计和制造过程中需通过大量实验确定参数,浪费材料,效率低和制造成本高。文章以曲面塑件为研究对象,设计了5种冷却水道,通过Moldflow软件模拟分析比较,得出冷却性能最佳的方案,结果表明,与传统冷却直水道相比,最佳冷却时间缩短了61. 67%,型腔最高温度减少了32. 99℃,温度均匀性提高了5. 5%,最大翘曲变形量减少了0. 97 mm,利用三维扫描仪分别扫描随形冷却塑件与直水道塑件,并与三维设计塑件进行CAD曲面比较,分析翘曲变形偏差值。实践发现,随形冷却水道塑件与直水道塑件相比,注塑周期相差1. 07 s,翘曲变形偏差值相差1. 9 mm,与Moldflow模拟分析数据较为接近。     

汽车中央扶手主壳脱模机构及热流道注塑模具设计

针对汽车中央扶手主壳形状复杂、模具结构设计困难的问题,设计了两板式热流道注塑模具;浇注系统采用冷热流道相结合的方式进行注塑;针对难脱模问题,设计了3个外侧整面滑块抽芯机构和12个内壁特征抽芯机构;内壁抽芯机构包括10个斜顶机构,1个特殊的斜滑块抽芯机构,1个T型槽驱动内收抽芯机构。斜滑块抽芯机构通过外壁滑块对内壁滑块进行锁定,以达到外壁整面及内壁倒扣特征依次脱模的目的;T型槽驱动内收抽芯机构通过斜导柱驱动滑块从而带动二次滑块驱动型针进行内抽芯,以实现倒扣孔脱模的目的;斜滑块抽芯机构和T型槽驱动内收抽芯机构的设计具有较好的机构结构创新性;模具整体结构布局合理,机构简单实用。     

汽车后视镜镜壳热流道注塑模设计

针对汽车后视镜镜壳的结构特点和技术要求,设计了一副热流道注塑模具。模具采用斜推杆及斜向滑块侧向抽芯机构,解决了塑件结构复杂、脱模困难的问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,保证了塑件外观质量。模具采用网格式冷却水路,成型周期缩短至30 s,生产效率提高约10%。     

汽车阀体零件热流道双色注塑模具设计

介绍了某汽车阀体零件热流道双色注塑模具的设计过程。针对双色模具特点和产品特性,选择聚丙烯/40 %聚苯乙烯共混物（PP/40 %PS）和热塑性聚烯烃弹性体（TPO）两种塑料作为产品的基材。为了满足外观要求,模具采用两板模热流道点浇口形式,保证产品和浇口熔融材料在开模过程中的自动分离。本套模具设计了一种弹簧力驱动的侧抽芯机构,使得滑块与限位柱产生相互运动的同时不发生脱离,滑块运动更加稳定和准确。模具还利用独立的液压抽芯系统解决了产品上特殊位置孔的成型问题。经过实际生产检验,该模具结构合理,产品性能稳定,满足生产要求。     

汽车后视镜盖注射模具设计

运用Pro/E软件合理设计了汽车后视镜盖注射模具。根据产品的结构,巧妙地利用滑块参与分型,采用对称和边界混合法建立了两塑件间的主分型面和侧抽芯分型面,然后合并成总分型面。为了塑件的顺利脱模,设计了与产品外表面相匹配的非对称斜导柱滑块侧向抽芯机构,避免了由曲面凹凸不平引起的不能正常开模。为提高冷却效果和塑件品质,降低加工成本,缩短生产周期,设计了双向直通式冷却水道,形成了类似回转式冷却系统。     

汽车侧裙板的热流道大型注塑模具设计

根据汽车侧裙板的结构特征、材料特征、塑件外观质量与批量要求等,设计了一副热流道转普通流道的大型复杂注塑模具;经过详细的模流分析,确定了热流道5点进胶的最佳浇注系统方案,进胶顺序由顺序阀根据成型塑件质量情况进行调节;模具侧向抽芯机构复杂,温度控制系统均衡高效,导向定位系统精确可靠。结果表明,模具结构先进合理,自投产以来,运行安全平稳,成型周期控制在75 s之内,塑件尺寸精度达到MT4。     

仪表前壳注塑模具设计

以某仪表前壳注塑模为研究对象,运用Moldflow软件进行模拟分析,确定最佳浇口的数量和位置,针对塑件外侧的凸台、侧孔、圆弧和内侧的斜孔、内凹及倒扣等结构,模具设计中分别采用斜导柱侧向滑块外抽芯机构和斜滑块、斜型芯及成型杆内抽芯机构,经生产验证,该模具结构设计合理,塑件成型质量高。