基于模具CAD/CAE技术的复杂面板注塑模具设计

某显示器面板外观质量要求高、结构复杂,四侧内壁及内表有多处倒钩、加强筋、凸台等。采用Moldflow软件进行充填对比分析,选择了一点四出热流道结合冷流道、10点潜伏式浇口成型的浇注系统设计方案;采用Unigraphics NX软件进行了复杂的成型零件的结构设计及二次推出机构的设计;再结合模具三维(3D)装配模型,实现了冷却系统设计及优化,最终输出了面板注塑模具二维(2D)装配图。     

基于CAD/CAE的外壳塑件注塑模具创新优化设计

应用CAD技术结合CAE分析软件进行外壳注塑件的模具设计。创新设计了分型面、浇注系统和侧向抽芯机构,优化了冷却系统,使模具机构和模具分模过程简化,塑件质量得到改善。实践证明:CAD、CAE技术的结合,可以有效提高模具设计质量,缩短模具开发周期,降低开发成本。     

基于CAD/CAE的汽车车门内饰板注塑模设计

运用Moldflow软件对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立了塑件实体模型,创建模具体积块,对模具分模和温度调节系统进行了模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块利用EMX软件进行了模架调用与装配,设计了汽车车门内饰板注塑模具。结果表明:采用三维CAD/CAE技术能直接进行从产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期降,低了模具的设计和制造成本。     

基于CAD/CAE的汽车拉线接头的注塑模具设计

介绍了汽车拉线接头注塑模设计过程,论述了其工作原理。该模具采用侧浇口,一模四腔,镶嵌立式注塑;运用NX/CAD完成了塑件分型面设计,创新设计了顶针、直顶及滑块组合的一边顶出一边抽芯的模具结构特征;借助Moldflow2016创建了管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注塑成型参数指导模具实际生产。经使用证明:模具结构合理、可实现自动操作、产品成型完整、质量达到设计要求。     

外壳注塑CAE工艺优化及模具CAD

针对塑料制品的翘曲问题,通过分析注塑的基础理论,确定了降低翘曲的思路;在计算机辅助工程(CAE)中优化了熔体及模具温度、充模条件和冷却条件,使制品的最大翘曲值由4.09 mm降到了0.92 mm;通过流前分析,预测了熔接线和气穴的位置,并以此指导模具排气系统设计,最终完成了模具计算机辅助设计(CAD)。并且发现,翘曲值对各项工艺参数的敏感程度不一。     

基于CAE台面框注塑模具CAD设计的优化

基于CAE模拟分析了台面框在不同冷却系统下充填成型的工艺问题,特别是翘曲变形;比较确定了引起台面框翘曲变形较小的冷却系统方案。优化设计后的模具具有更合理的结构,减少产品缺陷,能更好地实现高效益、低成本的生产。     

基于CAD/CAE的笔记本底座注塑模具设计

以笔记本底座塑件为例,采用CAD/CAE一体化软件指导模具设计,使模具结构得到进一步优化。从浇注系统、填充时间、主要工艺条件、转换点压力、气穴、体积收缩等方面,对笔记本底座的注塑成型流动进行了分析,最后得出合理的浇注系统方案,进而设计出结构合理的模具,使得注塑模具的缺陷大大降低。实际生产表明,采用该模具注塑得到的笔记本底座质量良好,极大地缩短了产品开发周期,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益,可对类似塑件的注塑模具设计提供参考。     

基于CAD/CAE的三通水阀注塑模具设计

针对三通水阀的结构特点,运用UG设计了一套从多个方向进行侧抽芯的注塑模具。根据模拟结果和模具设计经验,合理地选择了点浇口的注塑位置,冷却系统采用"S"形冷却水路。成型机构由型芯、型腔、侧抽芯和镶块组成。通过UG注塑模块进行模具设计,可有效地缩短设计周期,节省生产成本。设计的模具结构紧凑、工作稳定,为同类型模具的设计提供了参考。     

基于CAD/CAE的曲线锯机壳注塑模具设计

分析曲线锯左、右机壳的结构工艺性,介绍该注塑模具关键机构的技术要点及设计思路。借助常用模流分析软件Moldflow进行模拟充填分析及优化,利用数字化设计软件设计出模具的浇注系统、成型零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统。模具中采用1模2腔布局,侧浇口进胶方式,采用推管顶出机构顶出较长圆柱;开模动作包括2次开模、1次顶出和4种抽芯脱模。模具中采用不同的抽芯机构合理地解决塑件中多处侧凹圆孔和外围轮廓结构的脱模工艺难题,其中包括采用前模抽芯方式完成塑件上顶部圆孔和斜孔的脱模抽芯,采用斜滑块抽芯机构完成其它侧孔的脱模抽芯,利用斜导柱抽芯机构简化局部外轮廓的分型面结构。该模具结构紧凑、动作可靠,可为类似结构的注塑模具提供借鉴。     

基于CAD/CAE/CAM技术的按键注塑模具设计

分析了按键结构特点,以Moldflow为工具,对按键的注塑成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统以及冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具的三维分模,将Pro/E中提取的加工信息,导入到MasterCAM软件中进行模具零件的数控自动编程和模拟加工。与传统的注塑模具设计方法相比,基于CAD/CAE/CAM技术提高了模具设计的效率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

基于CAE的微注塑模具优化设计

采用计算机辅助工程(CAE)技术对制品微注塑(μIM)模具结构进行优化,基于材料微尺度下的流变数据,运用Autodesk Moldflow Insight模流分析软件对微模具浇注系统、排气系统、温控系统进行优化仿真,并以此为参考进行模具设计。结果表明,通过实际注塑制品验证了优化方案的准确性,μIM短射实验与CAE模拟结果较为一致,微尺度效应影响下熔体流动前沿呈现平齐状。     

注塑模具CAE的软件系统

本文介绍了注塑模具ＣＡＥ，论述了用计算机优化制造工艺和模具设计参数的方法。     

基于LM-BP神经网络的汽车AB柱内饰板注塑CAE优化分析

以某汽车内饰A、B柱上内饰板产品同模注塑为例,对产品的注塑工艺进行了优化设计,包括不同浇注系统的优化选用、已选定浇注系统的成型质量优化、成型工艺参数优化3个过程。在成型工艺优化中,对传统的BP神经网络进行了基于LM算法的结构改进,采用正交试验粗选优化工艺路径,改进后的LM-BP神经网络对细化优化工艺路径有着较好的预测功能。通过LM-BP神经网络辅助优选,得到了很好的产品注塑工艺组合参数,将之应用于实际注塑时,获得了质量良好的注塑产品,具有较强的设计实践指导意义。     

汽车内饰仪表板注塑翘曲变形的CAE仿真及测量

应用注塑成型CAE仿真软件Moldflow模拟汽车仪表板骨架的注射成型,仿真结果的填充时间与填充压力比对较好,计算得到了产品的翘曲变形值。利用合适的测量工装对产品进行约束,用三坐标测量仪对物理样件的翘曲变形进行了测量。将仿真结果的变形值经过适当的转换与物理样件的翘曲变形值进行了比较,虽然翘曲变形的量值有一定的差异,但是CAE仿真对翘曲变形预测的趋势与物理样件翘曲变形的一致性对产品设计有一定的指导意义。     

CAE技术在解决汽车内饰注塑产品缺陷中的应用

介绍了CAE技术在注塑产品生产中的应用。针对某车型的前门内饰板主体产品在注射成型过程中产生熔接痕和困气的缺陷,借助CAE软件找出了产生缺陷的原因,并通过对模拟结果的分析和评判,优化了浇注系统,解决了原模具设计方案的问题,最终生产出合格的产品,验证了CAE技术的可靠性和实用性。     

CAD/CAE集成注塑工艺参数优化设计

提出一种采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,克服几何模型转换不足,实现有限元模型从CAD系统到CAE系统方便快捷的"零失真"转换.利用Moldflow软件进行模拟,获取训练样本,应用人工神经网络技术建立注塑工艺参数值快速预测BP网络模型.对网络的训练及参数预测的过程进行求解.将网络预测结果与模拟所得验证数据进行比较和误差分析,显示出BP网络的稳定性和可靠性.表明:CAD/CAE集成的人工神经网络技术应用于注塑参数值的快速预测和选取方面是可行的,并给出实例.     

注塑模具CAE软件系统

本文介绍了注塑模具ＣＡＥ软件，论述了用计算机优化制造工艺和模具设计参数的方法     

汽车塑料制品用注塑模具的CAD／CAM／CAE

本文介绍汽车塑料制品用注塑模具的ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ技术。     

基于CAD/CAE的手机后盖注射模具优化设计

在Moldflow分析的基础上,利用Pro/E的模具设计模块完成手机后盖塑料件模具结构优化设计,确保了模具运行时各元件间的协调关系.结果表明,采用CAD/CAE技术能直接进行塑料件到模具的优化设计,缩短了塑料件开发周期.提高了塑料件的质量.     

注塑模具概念设计的CAE应用

为研究注塑过程模拟技术捕助模具概念设计和工艺设计结合实例分析了 CAE在概念设计阶段的作用,及其进行模具流道系统和冷却系统设计方案的评估和优化的途径,提出了在模具概念设计阶段利用CAE技术捕助助塑工艺设计的方法。结果表明,该方法可以在模具概念设计阶段有效顶测填充模式的合理性、预测特定模具结构及其注塑材料注射成型可能存在的缺陷、确定合理的排气槽位置、对冷却系统的布局和设计合理性进行评价等,是缩短模具开发周期、提高设计品质的有效措施。