加氢尾油裂解工艺参数的考察研究

以某石化公司加氢尾油为裂解装置原料,利用蒸汽裂解模拟实验装置考察裂解温度、水/油比、停留时间等因素对低碳烯烃收率的影响。通过实验得到加氢尾油的最佳操作条件,为工业加氢尾油裂解炉操作提供参考数据。     

轻柴油裂解参数的考察和研究

以某石化公司轻柴油为乙烯裂解原料,利用小型蒸汽裂解模拟实验装置考察裂解温度、稀释比、裂解深度等因素对乙烯收率的影响,优化工艺参数。将裂解模拟实验数据应用于工业裂解炉中,使乙烯收率提高0.72%,三烯收率提高0.19%。     

加氢装置降低柴汽比的优化措施

在柴油消费市场需求不旺的形势下,国内某炼油厂通过优化加氢类装置生产方案,降低全厂柴汽比,取得了较好的效果。其中,对煤油加氢装置进行扩能改造,增产喷气燃料0.4 Mt/a;优化柴油加氢装置分馏系统流程,增加侧线抽出,增产汽油调合组分0.3 Mt/a;蜡油加氢装置分馏塔停止柴油侧线抽出,通过增加催化裂化原料增产汽油0.06 Mt/a;加氢裂化装置通过优化生产方案,增产汽油组分0.22 Mt/a。通过以上措施的实施,实现加氢类装置助力全厂柴汽比从1.23降至0.83,提高了炼油厂的经济效益。     

加氢尾油催化裂解催化剂的改性研究

对加氢尾油裂解生产润滑油基础油的ZSM-5分子筛催化剂进行了水蒸气处理和磷改性,采用X射线衍射、吡啶吸附-红外光谱、NH3程序升温脱附和Washburn法等技术对催化剂进行了表征,考察了水蒸气和磷改性对催化剂的酸性、润湿性、积碳量和积碳组成的影响。实验结果表明,磷改性的催化剂在500℃下水蒸气处理5h后,ZSM-5分子筛的晶体结构未被破坏,酸量降低,但高于单纯磷改性或水蒸气处理的催化剂;与未改性的催化剂相比,水蒸气处理和磷改性后催化剂的亲水性减弱、亲油性增强,有利于提高催化效率,且比表面积和平均孔径也略有降低。在相同反应条件下,水蒸气处理磷改性催化剂的积碳量低于未改性和单纯磷改性或水蒸气处理的催化剂,且积碳中氢与碳的摩尔比较大,具有较好的抗积碳性能。     

用胜利减压柴油缓和加氢裂化的尾油作蒸汽裂解原料的研究

用中、小型加氢装置进行了胜利减压柴油(VGO)缓和加氢裂化(MHC)试验,<350℃产品进行规格分析,>350℃尾油(即MHC-VGO)在模拟工业管式裂解炉上进行蒸汽裂解,考察了不同转化率MHC-VGO 的裂解性能,测定其产物分布,并对其结焦趋势做了对流段炉管结焦模拟试验.主要结果是:经MHC 的胜利VGO,可生产一部分石脑油和轻柴油,其尾油是优质的裂解原料,乙烯产率比胜利VGO 直接裂解提高5～8%,三烯增加10%左右,高于胜利石脑油、轻柴油的裂解产率.MHC-VGO 结焦趋势低于胜利轻柴油,解决了VGO 直接裂解乙烯产率低和炉管结焦影响正常运转周期的困难。     

利用加氢尾油生产特种油经济效益分析

阐述以加氢尾油为进料,采用异构脱蜡、加氢精制工艺生产变压器油、冷冻机油、橡胶填充油等产品,使企业效益最大化。并介绍了主要催化剂专利供应商的工艺及其应用业绩,还对润滑油基础油的市场现状及前景做了介绍和分析。     

柴油加氢改质装置降低柴汽比运行分析

根据国Ⅵ油品质量升级及降低企业原油炼制产品中柴汽比要求,中石油克拉玛依石化有限责任公司于2018年5月对现有1.2 Mt/a柴油加氢改质装置进行了工艺扩量升级改造。通过新增一台反应器、分馏系统改造、增加吸收稳定系统及调整催化剂级配方案等一系列措施,装置加工规模由1.2 Mt/a扩大至1.5 Mt/a。标定结果表明,改造后,装置的石脑油收率由14.53%提高至32.90%,产品柴油收率由46.80%降至39.43%,装置柴汽比由3.22降至1.20。新的催化剂级配体系具有优异的加氢脱硫、脱氮活性及生产灵活性,可以满足炼油企业油品质量升级及降低产品柴汽比的需要。     

燕化炼油厂加氢尾油的综合利用

系统地讨论了加氢尾油的用途，并根据燕化的生产现状，提出加氢尾油的重质部分用于生产优质的轻质润滑油基础油（白油料）和食品蜡；而轻质部分ＢＭＣＩ值仅为４．９是良好的乙烯裂解料     

加氢尾油生产加氢Ⅱ类和Ⅲ类基础油可行性研究

中国石油大连石化分公司360万t加氢裂化装置已经开工投产,每年将会生产约18～54万t的加氢尾油,根据大连石化分公司加氢尾油的性质,试验室模拟实际生产,通过酮苯脱蜡、糠醛精制和白土补充精制试验,制取加氢尾油基础油,根据试验室加氢尾油基础油的评价结果,大连石化分公司利用加氢尾油试生产出了高粘度指数加氢Ⅱ类基础油和很高粘度指数加氢Ⅲ类基础油,是解决当前润滑油公司优质基础油资源短缺的一个非常有效的手段。     

利用PIMS模型优化炼油厂装置的柴汽比

文中运用PIMS模型对炼油厂装置的柴汽比进行优化测算。重点从降低炼油厂生产柴汽比的角度进行挖潜分析,提出具体的优化方向和措施,收到理想的效果。柴汽比由原来的2.30降至1.36,减产柴油970.7 kt/a,同时增产汽油、石脑油、航空煤油及乙烯裂解原料510 kt/a。     

降低柴汽比的技术措施在某炼油厂的实践与认识

柴汽比是炼油企业的重要技术经济指标,近年来受经济增长减缓的影响,柴油消费放缓,汽油消费增长,柴汽比呈下降趋势.为适应市场需求,某炼油厂结合自身加工流程,通过采取优化常减压装置、催化裂化装置、柴油加氢装置操作条件、优化常减压装置重柴油加工流程、应用新型催化裂化催化剂、对催化裂化装置进行MIP技术改造、对烷基化装置进行扩能...     

降低柴汽比潜力分析与措施

近几年,国内汽油市场需求增长高于柴油需求增长,成品油消费结构逐渐发生了变化,市场需求柴汽比不断降低。介绍了某炼油厂优化生产方案、降低柴汽比取得的较好效果。采取增产催化裂化及连续重整装置原料、提高催化裂化及连续重整装置负荷、重整汽油重组分馏分进催化裂化回炼等措施,柴汽比逐年降低,2012年柴汽比达到1.23∶1,比设计值降低20%,相当于减产柴油增产汽油359.1 kt/a,增效24 781×104RMB$/a。     

汽油和柴油脱硫技术进展

对目前清洁燃料油的生产技术进行了概述。随着环境保护意识的增强，世界各国将实施更加严格限制燃料油中硫含量的新规定，为此进一步开展清洁燃料油生产技术具有重要的意义。结合现有的燃料油脱硫技术，深入开展催化吸附脱硫、生物脱硫技术及组合脱硫技术应当成为燃料油脱硫技术的研究重点。     

汽柴油深度脱硫方法及发展现状

阐述了当前国内外对汽柴油中硫含量的要求以及汽柴油中的硫化物特点,结合这些特点对吸附脱硫、萃取脱硫、膜分离、生物技术脱硫、络合沉淀法和催化氧化法等几种深度脱硫方法进行了论述,并且提出了未来汽柴油深度脱硫技术的发展方向.     

一种新型多产柴油降烯烃裂化催化剂的开发

探讨了催化裂化过程降低汽油烯烃含量和多产柴油的反应原理。催化剂的氢转移活性越高，则汽油的烯烃含量越低，同时焦炭产率上升，柴油产牢下降；与低硅ZSM-5相比，高硅ZSM-5的异构化能力强，有利于催化裂化反应中柴油馏分的保留。所研制的新型降烯烃催化剂，在小型固定床装置上的评价结果表明，与对比降烯烃催化剂相比，在不牺牲汽油辛烷值的前提下，降烯烃能力相当，柴油产率增加2．1个百分点，轻油收率增加0．69个百分点，总转化率下降1．72个百分点，表现出良好的焦炭选择性和多产柴油的反应特性。     

顶循油补柴油技术在催化裂化装置的应用

阐述了中国石化股份有限公司洛阳分公司炼油第Ⅱ套催化裂化装置催化分馏塔顶循油补柴油技术的应用情况,结果表明:使用该技术后,催化柴汽比提高了0.3,降低了汽油硫含量,同时为下游的催柴加氢、催化重整、化纤系统装置拓宽了原料来源,每年可增效900×10~4RMB。     

提高催化裂化装置柴汽比措施的应用

黑龙江石油化工厂RFCCU装置在技术改造的基础上,采取降低装置反应苛刻度,优化操作条件,改变柴油的切割点,选择适当的催化剂等措施。使装置柴汽比提高了0．2以上,总液体收率达到85．34％,比以前提高了1．23％,取得了可观的经济效益。     

增产柴油降低汽油烯烃的工艺优化

兰州石化公司炼油厂催化裂化装置采用MGG(多产液化气和高辛烷值汽油催化裂化工艺)和FCC(流化催化裂化工艺)技术,并使用LBO-16降烯烃催化剂,通过工艺优化调整,控制渣油掺炼比为20%、LBO-16用量比为 50%、催化剂活性为 65% ~67%、反应温度为 500±5℃,达到装置柴油收率为22%、汽油烯烃质量分数为 30%、总液收为 88%,实现效益最大化。     

二甲醚经低碳烯烃合成汽油组分正辛烷、对二甲苯热力学分析

采用原子矩阵法确定了二甲醚经低碳烯烃制正辛烷和对二甲苯的独立反应数,并通过建立平衡关系,采用文献介绍方法,计算了各个反应的反应热、平衡常数及反应平衡时的平衡组分浓度。经分析表明,反应属放热反应;模型中绝大多数反应能自发进行,并且平衡转化率较高;低温高压有利于正辛烷的生成,而低温低压有利于对二甲苯的生成;丙烯生成正辛烷和对二甲苯的转化率远高于乙烯和丁烯,因此控制中间产物丙烯的含量有利于控制目的产物的产出。