基于回归正交试验的枪钻振动钻削研究

枪钻轴向振动钻削深孔的过程中,钻削力的变化情况复杂,且对深孔的加工质量、刀具的磨损度都有影响,尤其是轴向力和扭矩。为了获得枪钻轴向振动钻孔的轴向力和扭矩受振动参数的影响规律,运用正交试验,结合有限元模拟软件Deform-3D,对枪钻钻头轴向振动钻孔过程进行正交仿真试验,并用多元线性回归法对试验数据进行分析,建立起轴向力和扭矩的回归经验公式。     

不锈钢小深孔高速钻削加工参数优化

在讨论不锈钢小深孔高速钻削加工中主轴转速和进给量对钻头寿命影响的基础上,通过钻削试验确定了不锈钢小深孔高速钻削加工参数优化的范围和优化方向。研究结果不仅有利于提高不锈钢小深孔的加工效率、降低加工成本,对其他类型材料的高速钻削加工也有借鉴意义。     

孔轴向振动钻削轴向力和扭矩分析与仿真

首先对轴向振动钻削情况下三区段的轴向力和扭矩进行分析,为理论计算提供参考;接着采用有限元成形软件Deform-3D对普通钻削和轴向振动钻削进行仿真,获取加工时的轴向力、扭矩的变化曲线,与普通钻削情况下的曲线做对比,得出轴向振动钻削情况下的轴向力及扭矩大幅降低,因而轴向振动钻削是改变切削效能的一种新颖的加工方法。     

高速小直径深孔钻削的稳定性分析

为了反映小深孔钻削机床加工过程中枪钻的稳定情况,对高速运转下的枪钻系统以及其不规则体的转子进行研究。基于机床颤振的非线性理论、深孔加工系统的非线性动力学、转子系统动力学建立枪钻加工小深孔的动力学模型,从而得到枪钻系统的动力学方程。运用MATLAB软件对其动力学方程进行求解,得到在不同转速下的x、y方向的稳定性。分析结果表明,转子的转速达到一定范围时枪钻系统趋于稳定,加工出的工件具有高精度。将其结果运用到实践当中,取得了良好的加工效果。     

高速小直径深孔钻削的稳定性分析

为了反映小深孔钻削机床加工过程中枪钻的稳定情况,对高速运转下的枪钻系统以及其不规则体的转子进行研究。基于机床颤振的非线性理论、深孔加工系统的非线性动力学、转子系统动力学建立枪钻加工小深孔的动力学模型,从而得到枪钻系统的动力学方程。运用MATLAB软件对其动力学方程进行求解,得到在不同转速下的x、y方向的稳定性。分析结果表明,转子的转速达到一定范围时枪钻系统趋于稳定,加工出的工件具有高精度。将其结果运用到实践当中,取得了良好的加工效果。     

高速钻削技术在不锈钢小直径深孔加工中的应用

针对不锈钢阀体零件中小深孔加工的问题,分析了不锈钢小深孔高速钻削加工技术难点。针对切削热和排屑问题2个关键问题,分别讨论了切削热、切屑的产生与钻削速度的关系,提出利用高压大流量切削液解决上述问题。对比实验证明,在使用高速内冷钻头和高压大流量切削液的情况下钻头寿命、加工效率与普通钻削相比都有显著提高。     

麻花钻在钛合金深孔加工中的应用研究

针对钛合金材料深孔钻削的加工特性,对钻削系统、钻头结构、刀具材料和进给量进行了分析研究,达到改善钛合金深孔钻削加工性能的目的。同时使用修磨过钻头横刃并优化几何参数的麻花钻钻头对钛合金材料进行深孔钻削试验,钻削直径20 mm深120 mm的通孔。通过对试验结果的分析,确定出合理的钻头几何参数。     

刀具对高精度孔表面质量的研究

为研究钻削加工过程中不同刀具对小孔径高精度孔表面质量的影响,结合工艺研究优化方案,选用枪钻和麻花钻2种刀具类型,运用Abaqus有限元仿真软件在相同的边界条件及参数下,建立小孔径高精度孔的加工模型,并对加工过程进行模拟仿真。结果表明,相对麻花钻而言,枪钻切削力、表面粗糙度、圆柱度误差较小,尺寸精度较高。     

基于ANSYS和ADMAS的采煤机钻削机构动力学分析

主要以钻削式采煤机钻削机构为例,应用ANSYS软件和ADAMS软件,构建刚柔耦合的系统动力学模型并对钻杆进行柔化,通过对钻削机构的受迫振动分析,得到螺旋钻头的振动及受力情况,为进一步优化采煤机钻削机构提供理论参考。     

超声波振动钻削深孔的试验研究

超声波振动钻削深孔是一项具有特殊技术经济效果的新工艺,在孔加工中起到了取代“钻扩铰”传统工艺的作用.本文采用超声波圆周振动切削方法,着重试验与探讨在实际应用中可能遇到的一些问题,为进一步推广提供更可靠的保证.