汽车行李箱钣金滑移线和开裂形成机理及控制措施研究

汽车行李箱外板由于拉伸成形深度大,对模具状态、材料性能要求高,在生产调试过程中频发滑移线和开裂问题,造成高额的成本浪费,无法满足大批量生产。论述了行李箱外板滑移线和开裂的形成机理,针对现场调试总结出使用流入量成形裕度寻求滑移线和开裂的平衡区域,并提出控制方法,减少材料报废,满足自动化大批量生产要求。     

汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施

对汽车覆盖件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析 ,并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控制措施。     

浅析汽车覆盖件拉伸起皱开裂现象及控制措施

对汽车覆盖件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析,并从工艺、设计、调试等方面较详细地说明了解决制件拉伸起皱、开裂的方法和控制措施.     

块体非晶合金形成机理及成分设计研究述评

简要回顾了块体非晶合金的发展历史，综合评述了块体非晶合金形成的控制因素，从热力学、动力学和结构三方面讨论了块体非晶合金的形成机理，并介绍了块体非晶合金的成分设计准则。指出要使合金形成块体非晶，首先应使合金熔体具有高密度的无规密堆拓扑结构，最大限度地抑制过冷熔体的均质形核及晶核生长；其次，应有适当高的冷却速率，同时减少或消除异质形核。     

汽车覆盖件拉延开裂和起皱的预防措施

覆盖件多为空间曲面,形状复杂,尺寸大,特别是表面质量要求很高,表面必须光顺,不允许有任何皱裂和拉痕等缺陷。这给覆盖件成形的关键工序——拉延提出了很高的要求,而能否达到这些要求,关键在于拉延模。     

不锈钢应力腐蚀开裂综述

应力腐蚀开裂一直以来是不锈钢领域的重要研究课题,也是许多行业亟需解决的工程问题。应力腐蚀开裂是材料、环境和应力三者相互作用的结果,由于其复杂性,目前人们对不锈钢发生应力腐蚀开裂的机理尚存在许多不同的见解,但是经过近一个世纪的研究,从材料选择、环境控制等方面入手,预防不锈钢发生应力腐蚀是能够达到的。综述了应力腐蚀开裂的特征、机理和三个影响因素(应力、材料和环境)。对应力腐蚀的阳极溶解机理和氢致开裂机理进行了概述,阐述并探讨了不锈钢应力腐蚀开裂的滑移溶解机理、氧化膜开裂机理以及氢致开裂机理。归纳了组织结构对不锈钢应力腐蚀的影响,分析了材料成分如(Ni、Mo和N)的添加与应力腐蚀敏感性的关系,总结了环境因素在应力腐蚀中的作用,对特定介质中不锈钢的应力腐蚀规律进行了归纳,并探讨了温度变化对不锈钢应力腐蚀的影响。介绍了近年来关于控制不锈钢应力腐蚀开裂方法的研究进展,如晶界工程、细化晶粒以及涂层等。最后展望了不锈钢应力腐蚀开裂未来的研究方向。     

汽车覆盖件冲压方向的优化

为有效、准确地确定汽车覆盖件冲压方向 ,根据确定覆盖件冲压方向的原则 ,建立了优化模型 ,编制了相应的优化程序 ,并给出了计算实例。     

汽车覆盖件模具设计与制作

概述了汽车覆盖件模具设计与制造的发展现状,重点阐述了CAD／CAE／CAM设计技术、汽车覆盖件模具设计制造的并行工程和汽车覆盖件模具设计制造的逆向工程。     

汽车外覆盖件R角精致感研究

阐述了影响汽车外覆盖件R角精致感的影响因素及解决方法,为解决汽车外覆盖件R角精致感提供了指导方向。     

冷镦钢产品顶锻开裂的机理分析及应用

冷镦钢是用于制造螺栓、螺母、铆钉、插销等紧固件的一种重要材料,冷镦性能是材料性能的重要指标.冷镦钢在冷顶锻检验时,顶锻开裂的现象可以归纳为周面脆性开裂、塑性斜向开裂、纵向断续微裂、纵向通长开裂4类主要开裂现象.本文根据断裂力学理论,结合顶锻试样开裂的不同表现,对试样不同开裂情况进行了理论研究,分析了各种开裂现象的产生机理,并据此制定了冷镦钢产品的生产过程中提高冷顶锻性能的相关措施.     

薄板激光弯曲机理的研究

试件在激光与材料非熔凝作用下动态变形过程实时测量的结果表明：薄板在激光照射下所引起最终变形的方向取决于材料的性质，可能是朝向激光束或背向激光束。研究结果进一步完善了薄板激光弯曲的变形机理，并为研究薄板激光弯曲过程奠定了基础。     

一种提高汽车板件刚度的工艺设计

针对汽车板件拉深成形后刚度不足的问题,在修边工序中利用压料芯在刚度不足区域成形加强筋,然后经整形复原其设计形状,提高了板件的塑性变形量,从而达到提高板件刚度的目的,为类似板件的工艺设计提供了一种思路。     

汽车骨架零件成形数值模拟及其建模的研究

汽车薄板类零件大都具有三维空间曲面，在冲压成形中变形复杂，变形规律不易把握；因此汽车薄板零件数值模拟冲压成形技术已成为当今计算力学中富有挑战性的课题之一。阐述了汽车薄板零件冲压有限元建模中的曲面划分、接触参数设置等关键技术问题；并运用非线性有限元软件包SHEET-FORMING对某汽车骨架零件进行冲压数值模拟，分析了可能出现的问题。这对改进汽车模具设计、缩短模具调试周期、降低生产成本具有积极的意义。     

冲压板料弧形定位机构设计

为了解决冲压时板料定位不准、不稳的问题,在常用定位销的基础上经过结构优化,设计了一种弧形定位机构,该定位机构结构简单、制造与装配容易。冲压实践证明,弧形定位机构能够提升板料定位稳定性,特别是在深拉深中,具有更佳的定位效果。     

金属板料无毛刺落料机理研究与模具设计

通过对金属板料无毛刺落料冲裁机理的研究,提出了一种负间隙落料的冲裁工艺,并设计了与其相对应的模具,讨论了无毛刺落料冲裁的工艺特征,使得无毛刺落料件在形位精度、尺寸精度和表面粗糙度等方面比普通落料件有极大的改善和提高。     

基于局部逆向工程的汽车覆盖件模具虚拟设计

提出了一种在现代先进的计算机辅助系统(CAD／CAE／CAM)和先进的计算机网络技术支持下的汽车覆盖件模具设计方法；综合运用局部逆向工程技术和虚拟设计技术，以实物为基础建立精确的覆盖件CAD模型，运用并行的思想进行覆盖件模具的虚拟设计，再虚拟生成符合要求的覆盖件产品模型，经检测合格后进入实物的生产。这样即可节约汽车覆盖件模具的设计时间，又可节约设计成本，同时提高了产品的设计质量。     

基于板料成形数值模拟的覆盖件模具结构优化

针对汽车覆盖件模具,提出一种基于板料成形模拟的模具结构拓扑优化方法,得到了新型的模具结构。先通过板料成形数值模拟得到板料对模具的作用力,经格式转换后,将模面节点力导入施加到模具的三维有限元模型上进行结构拓扑优化。运用该方法优化某后备门外板模具结构,经对比分析发现,优化后二次设计的模具结构相对于传统结构具有更高的刚度和更轻的质量,优于传统结构。     

5A335P91钢焊缝结晶裂纹产生机理

选用不同的焊接工艺参数进行大口径SA335P91钢管对接全位置焊接模拟试验,通过金相观察、电镜和微区能谱分析等方法研究了焊接工艺参数对SA335P91钢焊缝根部裂纹的影响,分析了裂纹的性质、类型和产生机理。结果表明,SA335P91钢焊缝根部裂纹属于结晶裂纹,其产生与焊接工艺密切相关,结晶裂纹产生与否不是取决于S的绝对含量,而主要取决于S的低熔点共晶化合物在晶界的分布形态;选择合适的焊接工艺参数并将焊接电弧在左右焊道闭合小孔处停留时间控制在5 s以内,可有效预防结晶裂纹的产生。     

Finite-element analysis and design of binder wraps for automobile sheet metal parts using surface boundary condition

The forming of automobile sheet metal parts in a draw die consists of clamping a blank by binders to form a binder wrap and drawing the blank into the final part. This paper proposes a numerical method to calculate the binder wrap. A blank is composed of two regions: the contact region with the die face and the noncontact region of the die cavity. In this study, surface boundary condition is suggested for calculating the configuration of the binder wrap. Surface boundary condition means that the three-dimensional geometric data of the die face are used as the base for the displacement boundary condition of the finite-element analysis. To verify the validity of the proposed method, the binder wraps of complicated automobile parts, including a front fender and a trunk lid, are analyzed.     

汽车覆盖件修边毛刺产生的原因及解决方案

阐述了汽车覆盖件修边毛刺产生的原因和具体解决方案,以材料成形、材料力学、冲压工艺工程等原理为基础,通过归纳总结实际生产中出现的汽车覆盖件修边毛刺问题,制定出汽车覆盖件修边毛刺在工艺设计、结构设计、数控加工、钳工装配4个方面的解决方案,有效提高了模具企业的生产效率,提升了产品质量。