细磨及退火主要工艺参数对注射成型铁氧体磁粉物理特性的影响

采用平均粒度3.5μm的粗粉,通过砂磨研磨并经过干燥制成1～2μm的干燥粉,然后对粉进行退火处理,制备成用于注射成型粘结铁氧体的磁粉.考察砂磨时间、退火温度、退火保温时间对铁氧体磁粉剩磁、内禀矫顽力、平均粒度及密度的影响.结果表明,通过优化,研磨时间在2 h、退火温度在920℃、保温时间在60 min,压坯密度达到最大...     

添加Bi_2O_3对锶铁氧体微观形貌及内禀矫顽力的影响

采用传统的高温固相合成方法制备了添加Bi2O3的锶铁氧体粘结磁粉,研究了不同焙烧温度和时间下Bi2O3对锶铁氧体相组成、微结构以及内禀矫顽力的影响。结果表明,添加1wt%Bi2O3的试样中,由于含Bi液相的生成,在1050℃的较低温度下促进了铁氧体化反应和晶粒生长,从而显著提高SrM的内禀矫顽力。在添加1wt%Bi2O3的情况下,获得的锶铁氧体颗粒尺寸在1.2μm附近,球形度较佳,同时具有超过300kA/m的内禀矫顽力,可应用于制备高填充型粘结铁氧体磁体。     

渗Dy处理对烧结NdFeB磁体结构与磁性能的影响

在工业生产线上制备35H、40H烧结钕铁硼磁体,应用DyF_3粉末作为镝源,进行渗镝处理试验。应用比较高的渗镝处理温度、比较长的渗镝处理时间有利于提高渗镝处理磁体的内禀矫顽力;在一定的渗镝处理温度和时间条件下,随着磁体厚度减小,渗镝处理磁体的内禀矫顽力明显提高。在1218 K保持2 h而进行渗镝处理,3.0 mm厚度40H磁体的内禀矫顽力上升幅度达到406.7 kA/m,其剩磁下降0.0187 T;而3.0 mm厚度35H磁体的内禀矫顽力上升363.8 kA/m,其剩磁下降幅度为0.0198 T。SEM与EDAX分析结果表明,Dy元素扩散进入富稀土晶界相中,并存在于主相晶粒表面区域,从而使渗镝处理磁体内禀矫顽力大幅度上升,同时其剩磁仅略微下降。     

流动温压成型时间和温度对粘结钕铁硼/铁氧体复合磁体性能的影响

采用快淬NdFeB磁粉和铁氧体磁粉复合,流动温压成型制备出各向同性粘结钕铁硼/铁氧体复合磁体,研究了流动温压工艺对磁体密度和磁性能的影响.结果表明,随着流动温压成型时间的延长和温度的增高,磁体剩磁Br、内禀矫顽力Hcj、最大磁能积(BH)max和密度增大,当达到一定值后开始减小.矫顽力温度系数β随成型时间的延长有下降的...     

氮化处理FeSiAl合金粉及其磁粉芯的性能

将不同球磨时间的FeSiAl合金粉经高温氮化处理后,冷压成型、873K退火1h制得磁粉芯。分别用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、能谱仪、振动样品磁强计观测粉末的形貌、晶体结构、成分和饱和磁化强度,利用动态磁滞回线测试装置测试磁粉芯的功率损耗。结果表明,延长球磨时间磁粉芯的损耗降低,随着氮化时间延长,磁粉的饱和磁化强度降低,磁粉芯的损耗先降低,后维持不变。球磨60 h氮化90 min粉末的饱和磁化强度达77.53 A·m2/kg,所制备的磁粉芯在100k Hz/300m T测试条件下功率损耗为58.18 W/kg。     

各向异性轧制成型高摩尔比铁氧体磁粉工艺研究

生产各向异性轧制磁体用铁氧体磁粉,通常采用的氧化铁Fe_2O_3与氧化锶SrO的摩尔比低于铁氧体摩尔比理论值6.0。由于碱性环境下容易生成Cr~(6+),需通过回火后湿式表面处理工序去除Cr~(6+)。通过调整预烧工艺参数,考察摩尔比在5.65~6.5时磁粉中的Cr~(6+)含量,并探究省去表面处理工序的可能性。研究发现摩尔比大于6.2时,Cr~(6+)含量10 ppm。摩尔比在5.9~6.3时,磁粉剩磁257 m T,内禀矫顽力=270 k A/m。通过调整预烧和添加剂比例,在摩尔比为6.2、添加剂含量3%、1100℃预烧条件下获得磁体剩磁达264 m T的性能。通过对预烧温度对比,在1040~1120℃随预烧温度提高,剩磁逐渐提高,之后继续提高,剩磁逐渐降低。     

基于改进的d-HDDR各向异性NdFeB合金矫顽力机理研究

通过对磁粉磁化特性的研究、显微组织结构的观察分析以及矫顽力的理论计算，研究了改进的室温吸氢后“氢化-歧化-脱氢-再复合”(d-HDDR)各向异性Nd₂Fe₁₄B磁粉的矫顽力机理。结果表明，矫顽力来源于主相Nd₂Fe₁₄B晶粒或晶粒团的边界以及边界处富钕相对畴壁运动的钉扎，其中晶粒团边界处富钕相对畴壁的钉扎是矫顽力的决定性因素。此外，进行了验证性实验并得出了DR温度高于脱氢-再复合(HD)温度40℃时，磁粉的矫顽力较好，用回火热处理可以改善磁粉的矫顽力。     

新的磁粉分散方法—硅稳定化磁粉分散体系

传统的硬磁盘制作是将亚微米尺寸的γ-Fe_2O_3或Co-γ-Fe_2O_3磁粉加入高胶联聚合物,涂敷到盘基上。磁粉的分散特性和均匀性强烈地影响着记录参数,如过渡层宽度,介质厚度、浮动高度,磁头场梯度的辐度、矫顽矩形度、剩磁和矫顽力,尤其是介质厚度、矩形度和剩磁。制备磁粉分散体系的技术关键是均匀混合磁粉、聚合物、溶剂和其它添加物。在充分的时间内球磨搅拌,直至磁粉颗粒完全被聚合物包敷,消除磁粉的聚集。传统的分散方法,磁粉颗粒被聚合粘结剂或表面吸收活化物包敷,随着时间的推移,磁吸引力的作用会使磁粉重新聚集。这种重聚过程是不可逆的。     

铌酸盐粉体的微结构和相变机理

以Nb2O5和BaCO3(SrCO3)为原料,用高能球磨制备了BaNb2O6(SrNb2O6)粉体,并采用TG/DTA热分析、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等研究了陶瓷粉体的微结构变化和相变机理。结果表明,混合物经过30 h球磨后,BaCO3(SrCO3)的分解温度降低,纯相BaNb2O6(SrNb2O6)的合成温度比传统固相法低。随着温度的升高,BaNb2O6粉体物相变化规律为:Nb2O5和BaCO3逐渐转变为中间相Ba5Nb4O15、纯斜方BaNb2O6相、纯单斜BaNb2O6相,最后又转变为纯斜方BaNb2O6相。对于SrNb2O6粉体则是通过原始混合物直接合成。BaNb2O6样品经过30h球磨并在900℃热处理后样品的平均粒径为0.4~0.6μm。SrNb2O6样品经过30 h球磨在880℃热处理后的平均粒径为0.3~0.5μm。     

球磨时间对FeSiAl磁粉的扁平化和磁性能的影响

采用湿法滚动球磨工艺对FeSiAl磁粉进行扁平化处理,通过绝缘包覆工艺对粉末进行改性制备成浆料,并经过涂布和层压工艺制备成吸波片样品。研究球磨时间对粉末粒度、形貌和物相的影响,进而对所制备的吸波片的电磁参数和吸波性能进行分析评价。研究结果表明,FeSiAl磁粉经搅拌球磨5~10h后,D50由45μm增大到53μm,片厚由4μm减小到2μm,有较好的扁平化效果,且扁平化充分的磁粉有较好的电磁波吸收特性。XRD分析表明球磨工艺没有改变FeSiAl粉末的相结构。随着球磨时间延长,大长径比的磁粉所占比重增加,磁导率实部和虚部均增大,当球磨10h时,-200~+270目磁粉在13.56MHz磁导率实部达到69,虚部达到18。     

MoO_3掺杂对锰锌铁氧体显微结构与磁性能的影响

以Fe_2O_3、MnO、ZnO粉体为原料,采用固相烧结法,通过一次球磨,850℃预烧并掺杂,二次球磨,1200℃烧结最后压制成型制得不同MoO_3掺杂量的锰锌铁氧体,运用SEM、XRD、VSM等手段研究该材料的组织与性能。结果表明,无论是否掺杂MoO_3,均生成了典型的尖晶石铁氧体相和Fe_2O_3相。材料的饱和磁化强度和磁导率随掺杂量增加先增大后减小,矫顽力和剩余磁化强度先减小后增大。表现为掺杂0.06wt% MoO_3的锰锌铁氧块体组织最为致密,磁性能达到最优,矫顽力及剩余磁化强度最小,磁导率和饱和磁化强度最大。     

用高能球磨渗氮工艺制备SmFeN永磁粉末的探讨

为了开发新工艺与提高材料性能，用高能球磨工艺对Sm-Fe混合粉末在含氮气氛中进行活化处理，以增大粉末活性，促进氮的渗入。对经不同球磨时间处理的粉末的粒度与物相、元素的面分布及线分布、含氮量、磁性能、微观组织等进行了分析．结果表明：Sm粉和Fe粉的混合粉末在氨水气氛中高能球磨能够促进氮的渗入，随着球磨时间的延长，粉末含氮量增加，Sm能够固溶于Fe中，形成了过饱和固溶体，粉末晶粒细化，且Sm、Fe两种元素分布均匀，为后续处理提供了有利条件。     

Co2Z软磁铁氧体薄膜的磁性能

首先用球磨法制备了BaxCo2Fe24O41铁氧体粉料,烧结后制得块体材料,然后以其为靶材,用射频磁控溅射的方法在单晶硅基片上制备了膜厚为100nm的铁氧体薄膜.实验表明,沉积态的薄膜为非晶态结构,经过高温热处理后形成了较好的磁铅石结构.研究了成分、热处理温度、氧分压对薄膜结构和磁性能的影响.通过对热处理温度和氧分压的...     

气雾化法(Fe_(1-x)Co_x)_(93.5)Si_(6.5)软磁合金粉末的显微组织与磁性能

采用气雾化法制备了(Fe_(1-x)Co_x)_(93.5)Si_(6.5)(x=0,0.01,0.03,0.05,0.07,0.1,wt%)系列合金粉末,利用扫描电镜、X射线衍射仪和振动样品磁强计等分析检测手段研究了合金粉末显微组织和磁性能。结果表明,气雾化合金粉末球形度好,表面光洁,组织均匀,合金为单一的α-Fe(Si)相;掺杂Co元素不改变Fe_(93.5)Si_(6.5)合金粉末显微结构,但提高了合金比饱和磁极化强度。当x=0.1时,合金粉末比饱和磁极化强度σ_s达到最大值219.26 A·m~2/kg,其原因为Fe-Co原子间的交换耦合作用使得单原子波尔磁矩达到最大。粉末矫顽力随Co含量的增加单调递增,这主要归因于Co原子磁晶各向异性常数K_1远大于Fe,导致其矫顽力增大。总体而言,(Fe_(0.9)Co_(0.1))_(93.5)Si_(6.5)合金粉末磁性能较优异。     

机械粉碎对铁氧体预烧粉料颗粒形态及粒度分布的影响

研究了铁氧体预烧粉料的颗粒形态和粒度分布；对比研究了砂磨及球磨工艺对铁氧体粉料颗料形态及粒度分布的影响；电子探针ＥＤＡＸ分析结果表明；长时间的砂磨使掏氧体成分中Ｆｅ含量大大增加，这将会影响铁氧体的原始成份，进而影响铁氧体的电磁性能。     

球磨促进高温固相反应合成尖晶石相LiMn2O4

利用球磨促进高温固相反应方法进行了LiMn2 O4的合成 ,研究了球磨时间对原料颗粒大小和反应温度的影响 ,并利用热重分析 (TG)、扫描电镜 (SEM )、X射线衍射 (XRD)等手段对反应过程及产物形貌和物相结构进行了分析。实验结果表明球磨大大地降低了LiMn2 O4的合成温度 ,缩短了合成时间 ,并且晶粒的粒径要比没球磨的样品小。电化学测试结果表明用此种方法合成的尖晶石结构LiMn2 O4其初始放电容量能达到 1 2 0mAh/g ,而且大电流充放电性能也得到了改善和提高     

钢球配比对制粉系统球磨机运行优化的实验研究

在实验室的条件下,通过调整钢球配比及煤样的磨制时间,得出不同的磨煤指标数据;从分析磨煤机理,得出最佳钢球配比。结果表明,最佳钢球组合应为30 mm、40 mm、60 mm,其最佳钢球配比为1∶3∶1～3∶4∶3;最小制粉单耗与最大磨煤机出力所对应的钢球配比相同;随磨制时间的延长,磨煤噪声增大,磨煤机输出功率逐渐减小,制粉单耗呈增大趋势。     

B含量对Nd_2Fe_(14)B/Fe_3B复合永磁材料微观结构和磁性能的影响

用熔淬法制备非晶带、再进行晶化处理,制备了纳米晶复合Nd4.5Fe77+xB18.5-x (x=0.1, 0.2, 0.3, 0.4)永磁磁粉,然后以环氧树脂为粘结剂制备粘结磁体.研究了B含量对材料磁性能和微观结构的影响.结果表明,随着B含量的提高,Nd4.5Fe77+xB18.5-x 粘结磁体的剩磁、矫顽力和磁能积都先增大后减小.适量的B可以细化复合材料的晶粒,改善微观结构,提高磁体磁性能;B含量过高使复合材料的晶粒长大,出现Nd1.1Fe4B4富B相,导致磁体磁性能下降.当B含量为18.3at%时,粘结Nd4.5Fe77.2B18.3磁体具有最佳磁性能:Br=0.88 T,Hcj=257kA/m,(BH)m=57kJ/m3.     

氧对烧结Nd-Fe-B磁性能和显微组织的影响

研究了烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体制作过程中从原材料、熔炼、粗破碎、气流磨、压型一直到烧结的各个环节中磁粉／体中氧含量的变化情况。观察到：在带筛球磨到气流磨过程中,氧含量增加最为剧烈;在压型阶段氧含量达到最高值,而在烧结过程中磁体氧含量并没有明显增加。ＳＥＭ 背散射和能谱测量说明,高氧浓度的磁体中,氧化物以及因主相分解生成的α－Ｆｅ 等软磁性相是造成磁体磁性能恶化的主要原因     

Synthesis of ZnSe nanocrystalline powders by mechanochemical reaction

The ZnSe nanocrystalline powders were synthesized by mechanochemical reaction method. The powders milled at air atmosphere have the second phase ZnO, but that milled above 2 h at high N₂ atmosphere have not second phase ZnO. The phase structure of the ZnSe powder milled for 10 h at N₂ atmosphere is sphalerite structure. The average size of the as-milled and annealed ZnSe nanocrystalline powders is 5.17 and 8.88 nm respectively. The TEM analysis demonstrated that the size of agglomerated ZnSe crystalline is less than 100 nm, but the electron diffraction pattern showed that ZnSe clusters were a polycrystalline structure. The absorption spectrum of ZnSe samples was measured by UV–VIS–NIR Photometer Spectrum. It showed that the absorption edge of the ZnSe nanocrystalline powders by mechanochemical reaction comparing to ZnSe bulk materials had a red-shift. This result can be attributed to the residual stress and lattice aberrance of ZnSe nanocrystalline powders in milling process. The absorption edge of the annealed ZnSe powders was recovered owing to the residual stress was eliminated by annealing for 2 h containing nitrogen.