齿轮端面局部淬火感应器的设计

感应加热表面淬火的质量与设备的利用率在很大程度上取决于感应器的设计,而感应器的设计主要靠实践经验。我们通过对S195柴油机调速齿轮端面局部高频淬火的工艺试验,设计制作了齿轮端面淬火感应器,从而解决了需要平面淬火工件的淬     

齿轮高频淬火夹具

我厂高频淬火机床为TX_1型,淬火定位夹具为“宝塔轮”式。这种夹具操作麻烦、费时间,而且齿轮内孔与圆台配合间隙较大时,齿轮与感应器容易相碰,易损坏感应器或工件。为解决上述问题,我们制作了如图1的顶尖定位夹具,其工作状态如图2。该顶尖夹具的优点是:便于制造,齿轮转动时摆差小、加热均匀,定位快,提高了工作效率,通     

大中模数齿轮高频淬火

在大型和重型机床里,经常遇到模数5以上、直径超过300毫米的直齿齿轮、斜齿齿轮和轴齿轮,要求表面淬火,硬度HRC 46～55。对于这类齿轮采用中频加热淬火较为理想。对于仅有高频设备和较小淬火机床的工厂会有不少困难。我们通过以下办法,满足了生产要求。 1.模数小于5,直径在300毫米以下,而齿长不超过70毫米的齿轮。利用现成的TX1-001型淬火机床,在GP-100型高频设备上采取单圈式感应器进行连续加淬火或采取搬动淬火机床上的手柄,使齿轮在感应器中作上下移动的办法,进行同时加热淬火。     

齿轮感应加热淬火及回火机床

齿轮经高频感应加热淬火后,回火一般在箱式炉、油炉、硝浴炉或烘箱内进行.我厂为提高齿轮淬火后的质量,采用感应加热回火工艺.经多次试验后获得成功,现已投入正常生产。齿轮感应加热淬火及回火均在同一机床上进行,加热时通过时间监视仪给定电参数,齿轮旋转由机械传动,升降由单向阀控制,通过液压油缸快速升降。由于整台机床可移动,工作时通过微动手轮校正齿轮与感应器的中心位置。使用齿轮感应加热淬火及回火机床能保证同批每只齿轮的硬度均匀性,克服了齿轮表面碰毛碰伤现象,减轻了劳动强度.     

大模数齿轮、齿条单齿淬火质量改进

本文叙述了如何解决大模数齿轮、齿条根部中频淬火的问题。通过探索和实践,不断地改进感应器,使大模数齿轮、齿条根部淬火软带过大的问题得到解决。希望通过此文能给用户提供一些帮助。     

如何提高淬火感应器的使用寿命

感应器(线圈)是一种加热和淬火工具。随着感应加热技术的发展，以及产品热处理技术要求的提高，其结构也越趋复杂，制造精度更高，造价也随之上升，一个进口的半环型曲轴感应器的价格达数万元之巨。因此，提高感应器的使用寿命，具有很大的经济意义。感应器的使用寿命，首先取决于     

如何提高导磁体的使用寿命

现代加热用感应器中,为提高感应器的效率,越来越多地在感应器上镶装导磁体。镶装导磁体的感应器不但提高效率,由于功率因数的改善,还可提高了电源系统的性能。过去的观点,内孔与平面加热感应器必须装上导磁体才能提高感应器效率,而外圆加热感应器装不装导磁体似乎无关紧要,甚至认为是锦上添花。然而,试验证明,外圆加热感应器镶装导磁体     

大模数齿轮单齿感应硬化工艺

单迥路感应器单齿感应硬化是目前大模数齿轮常用的强化工艺;该工艺能获得全齿廓均匀硬化,但达不到全齿宽的均匀硬化。采用双迥路单齿淬火感应器及齿侧屏蔽技术可有效地克服直齿圆柱齿轮端部齿面过热现象,并可强化齿根加热,基本上能获得全齿宽均匀硬化。对z=71,m=12.7齿轮使用双迥路感应器及紫铜屏蔽齿板感应硬化后,端面齿根硬化层深度可达到齿宽中间齿根硬化层深度的70%左右,端面齿面硬化层深度比齿宽中间齿面硬化层大0～15%左右。     

大模数齿轮单齿感应硬化工艺

单迥路感应器单齿感应硬化是目前大模数齿轮常用的强化工艺;该工艺能获得全齿廓均匀硬化,但达不到全齿宽的均匀硬化。采用双迥路单齿淬火感应器及齿侧屏蔽技术可有效地克服直齿圆柱齿轮端部齿面过热现象,并可强化齿根加热,基本上能获得全齿宽均匀硬化。对z=71,m=12.7齿轮使用双迥路感应器及紫铜屏蔽齿板感应硬化后,端面齿根硬化层深度可达到齿宽中间齿根硬化层深受的70％左右,端面齿面硬化层深度比齿宽中间齿而硬化层大0～15％左右。     

薄壁宽齿轮的高频淬火

齿宽较大的45钢、40Cr钢制薄壁齿轮(见图)高频淬火,当感应器与齿轮外径间隙相同时,齿部两端加热温度比中间高,由于壁薄,内孔温度较高(500～700℃),此时齿轮强度较低,当喷射淬火冷却时,在齿端变形(特别是A端)较大(缩小