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利用AnyCasting软件模拟了支架零件的半固态压铸充型过程,对比分析了不同的充型速度、转换位置对充型结果的影响,并进行了试验验证。结果表明,当压射冲头以0.1m/s低速推动半固态浆料通过内浇道,在充型20%进行1m/s高速转换时,能够获得完整、轮廓清晰的半固态成形件。模拟结果与实际相符合。 相似文献
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ZL112Y铝合金半固态压铸过程微观组织的演变 总被引:13,自引:1,他引:12
研究了ZL112Y压铸铝合金在半固态压铸成形过程中的组织演变过程。观察了原始料坯、半固态重熔后快速水淬的料坯、压铸机压室内的冲头料坯以及压铸模内的内浇口和半固态压铸零件中不同部位的固相a组织的形貌,同时采用定量金相的方法分析了这些部位的固相α组织的圆形度、粒子平均直径和单位面积粒子个数等参数。结果表明:半固态重熔过程使原始料坯中的α枝晶组织变成节杆状和球团状组织,转变的原因是枝晶熔断机制;重熔后料坯在压室内的运动过程使半固态料坯中的α粒子尺寸的不均匀性得以消除,同时使残留的枝晶得以进一步的分离细化;α相均匀化和细化了的半固态浆料进入铸型后液相更容易到达铸件远端,液相和固相充型是2个不同的过程,液相的充型速率要大于固相。 相似文献
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半固态铝合金铸件触变充型过程的模拟 总被引:6,自引:2,他引:6
在充分考虑半固态A1Si7Mg合金触变充型过程中压力和速度变化特征基础上,建立耦合半固态表观粘度的三维流场数学模型,确定固定流量的入流边界条件和约束滑动型壁边界条件以及保持入流温度不变的初始条件,并采用SOLA—VOF法对铝合金件的触变充型过程进行了模拟计算。结果表明,由于半固态表观粘度随剪切速率增大而下降,造成局部浆料充型速度的复杂变化,从而使半固态合金呈现剪切变稀的触变成形特点。由于充型时间极短,浆料在充型过程中降温小于1℃。刹车泵体模拟计算结果展示了模拟与实际成形结果的一致性。 相似文献
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ZL112Y压铸铝合金摩托车零件的半固态高压铸造成形 总被引:16,自引:2,他引:16
采用高频感应加热装置和温度测定装置,研究了ZL112Y压铸铝合金坯料高频感应加热二次重熔合适的半固态重熔温度、加热功率和速度,以及这些工艺参数对坯料的触变性能和微观组织的影响。结果表明:该合金合理的半固态二次重熔温度为570~571℃;在优化的感应加热工艺条件下,半固态重熔坯料内部的温差在0~1℃;半固态重熔过程使原始料坯中的α枝晶组织变成球团状和节杆状组织,满足了半固态触变成型的要求。采用实验室所获得的二次重熔工艺成功地压铸成形了JH70型摩托车发电机支架零件。 相似文献
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用数值模拟的方法,计算并对比分析了压铸铝合金与镁合金充型过程,得出了压铸镁合金充型过程的特点,有利于镁合金压铸工艺参数的设计与优化。 相似文献
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通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多. 相似文献
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