碳化硅-氧化铝多孔陶瓷的制备研究

本文以氧化铝粉(44μm)为主要原料,碳化硅粉(0.3μm)作添加剂,磷酸二氢铝作为粘接剂。在300MPa的压力下将粉料模压成多孔陶瓷胚体,试样中碳化硅的添加量分别为5%、10%、15%,粘接剂的含量为6%。将试样在600℃、800℃、1000℃三个温度下烧结,保温1 h后随炉冷却,测试试样的抗折强度、孔隙率及线收缩率,分析不同烧结温度和碳化硅的添加量对多孔陶瓷的力学性能的影响。实验结果表明:随温度逐渐升高,碳化硅添加量的增多,试样的抗折强度逐渐升高,当温度为1000℃,碳化硅添加量为15%时,试样的抗折强度高达48 MPa。在三个温度下,试样的线收缩率整体变化不大,添加剂含量为5%,在600℃烧结后,线收缩仅为13%。孔隙率一方面随着温度的升高而下降,另一方面却随添加剂的含量的增加呈上升趋势。     

粗骨料颗粒级配对混凝土抗折强度的影响

粗骨料最大粒级及颗粒级配影响混凝土的抗折强度,本文主要研究了粗骨料最大粒级、粗骨料单级配、二级配、三级配对混凝土抗折强度的影响。研究表明,粗骨料的最大粒级及颗粒级配对混凝土抗折强度影响很大,合理的最大粒级和级配能够提高混凝土的抗折强度。     

蓄热及多孔陶瓷蓄热材料

介绍了蓄热材料的分类及特点并重点分析了蓄热储能多孔陶瓷材料的制备工艺,包括其孔隙,性能,材料的设计与选择等.     

刚玉骨料种类与粒度对刚玉-莫来石材料抗热震性的影响

以莫来石和电熔白刚玉或板状刚玉为骨料,氧化铝粉、氧化硅粉、红柱石粉为基质料,纸浆为结合剂,同时以≤0.15 mm(100目)的刚玉细骨料取代较粗(1～0.15 mm或0.5～0.15 mm)的刚玉骨料,制备了2个系列、不同粒度级配的刚玉-莫来石试样,并分别以抗折强度保持率和弹性模量保持率为评价指标,研究了刚玉骨料种类和粒度对刚玉-莫来石材料性能的影响。结果表明:1)分别以白刚玉和板状刚玉为骨料时,刚玉-莫来石材料热震后的弹性模量保持率与抗折强度保持率并不完全一致;2)以≤0.15 mm骨料代替较粗骨料,虽能提高材料强度,但可能会降低其抗热震性能。分析认为:刚玉-莫来石材料抗临界危险裂纹扩展能力与材料热震强度保持率一致,相对于弹性模量保持率,以强度保持率作为此类材料抗热震性的评价标准更为合适;由于板状刚玉骨料周围残余应力的存在,热震实验后以板状刚玉为骨料的刚玉-莫来石材料具有更高的抗折强度保持率。     

微组装基板材料的孔隙率与其抗折强度关系的研究

在玻璃陶瓷基板材料中加入PS有机球能有效地降低基板的介电常数,但同时影响基板的抗折强度。通过建立空心球力学模型,得到基板材料的有效体积模量和有效杨氏模量的表达式,从而推导出表达闭合孔孔隙率与抗折强度之间关系的公式。该公式与实验结果符合较好。     

影响多孔SiO2聚集体颗粒粒径的因素考察

在不考虑交互作用情况下，设计了五因素四水平正交实验以考察诸因素对硅灰石制多孔SiO2聚集体颗粒粒径的影响。实验结果表明，当反应时间统一为80min，陈化时间20min，反应温度50-55℃，所用酸为12MHCl。硅灰石用量为80g时，表面活性剂种类的选用对多孔SiO2聚集体颗粒粒径的影响最大，表面活性剂加入时间影响最小，多孔SiO2聚集体颗粒粒径最小的条件为悬浮液浓度20%，表面活性剂选用十六烷基三甲基溴化铵，体系最终pH值为1.5,NH4Cl添加量为1.25%。表面活性剂加入时间为60min时，验证实验结果符合这一结论。     

硅锭线切割回收料制备SiC多孔陶瓷的研究

以硅锭线切割回收料为主要原料、Al2O3为烧结助剂、石墨粉为造孔剂.用普通烧结工艺制备了SiC多孔陶瓷.着重研究了Al2O3添加量对SiC多孔陶瓷的形貌、热膨胀系数、气孔率以及力学性能的影响.结果表明:当Al2O3和石墨添加量分别为30wt%和10wt%,在1450℃温度下烧成的多孔陶瓷的气孔率高达42.21%、弯强度达到30.5Mpa、热膨胀系数为6.64×10-6K-1,可以满足在熔融金属过滤等方面的应用.     

包浆与否不同再生骨料替代率下混凝土力学性能试验研究

探究再生骨料替代率及骨料是否包浆对自密实再生混凝土抗压、抗折及劈裂性能的影响,研究了包浆和未包浆的再生混凝土在不同再生骨料替代率下的力学性能。试验结果表明：包浆混凝土的坍落扩展度在骨料替代率分别为30%、60%、100%的条件下相比于未包浆混凝土分别提高了0.74%、2.94%、4.41%,抗压强度分别提高了5.7%、4.2%、6.2%,抗折强度分别提高了4.4%、9.2%、15.2%,劈裂强度分别提高了8.18%、4.65%、10.78%。因此骨料经过包浆后,改善了自密实再生混凝土的抗压、抗折及劈裂性能,且在骨料替代率为60%时,包浆对混凝土力学性能的改善较为显著。     

发泡剂对多孔钛材料影响的研究

通过在纯钛中加入碳酸氢铵作为发泡剂,通过粉末冶金法制备多孔钛,利用扫描电子显微镜观察孔的结构,采用测量多孔钛质量与同体积致密钛质量之差的方法测量孔隙率,利用万能材料试验机测量力学性能,结果表明随着发泡剂含量的增加孔隙率增加,弹性模量逐渐减少,弹性模量范围在12.5～6.1 GPa之间,能够满足人体骨的性能要求。     

陶瓷颗粒质陶瓷过滤器的研究

本文着重介绍了以废陶瓷制成的颗粒为骨料生产陶瓷过滤器的工艺,并讨论了与气孔相关的主要因素。结果表明,经１２５０℃烧成的陶瓷过滤器空隙率为４０％,过滤效果良好。     

堇青石质多孔陶瓷的制备及性能研究

采用氧化铝、烧高岭、烧滑石为原料,可溶于水的有机物质尿素作为造孔剂,TiO2为添加剂,于6MPa压力下干压成形,1350℃下保温60min进行烧成,制备出以堇青石为主晶相的多孔陶瓷体。通过XRD分析手段对不同温度合成堇青石主晶相进行了分析,并用SEM观察了烧结后多孔陶瓷的微观结构。探讨了可溶性造孔剂用量、TiO2添加量、烧成制度等因素对堇青石质多孔陶瓷性能的影响。制备的多孔陶瓷体气孔率接近于70%,抗压强度达到3.310MPa。     

陶瓷抛光废料对多孔陶瓷轻质砖性能及结构影响的研究

以建筑陶瓷抛光废料为主要原料研制了以石英和莫来石为主晶相的多孔陶瓷轻质砖,并采用XBD、显微镜分析了建筑陶瓷抛光废料掺量对多孔陶瓷轻质砖的晶相、气孔结构和断裂模数的影响。研究结果表明：增加建筑陶瓷抛光废料掺量可提高多孔陶瓷轻质砖的气孔率,但会降低其断裂模数;而加入锻烧Al2O3、不仅可提高建筑陶瓷抛光废料的掺量,而且可促进多孔陶瓷轻质砖中堇青石和刚玉的形成,从而改善其断裂模数等力学性能。     

流延成型法制备SiC多孔陶瓷工艺的研究

本实验通过采用流延成型工艺制备碳化硅多孔陶瓷过滤材料 ,经过比较分析总结出pH值对泥浆性能的影响 ,当浆料的pH值为 7-9时出现大量絮状物 ,导致流动性和悬浮性能都很差 ,当浆料的pH值小于 7时 ,浆料的流动性急剧下降 ,导致无法流延。合适的浆料pH值范围为 >11。流延成型后的试样经过干燥脱模后在 95 0～ 12 5 0℃温度下烧结 ,制得气孔率随着烧成温度的不同而变化的样品 ,其中在 10 5 0℃ ,样品最高气孔率为 5 2 %,通过SEM观察 ,10 5 0℃的制品的孔径平均在 6.5 μm左右 ,气孔分布均匀 ,气孔通道类型微直通道 ,而且成网状结构分布     

莫来石纤维多孔陶瓷负载性能研究

用酸性偏磷酸盐作粘结剂、加压排液法成型制备了孔隙率高达96％的莫来石纤维多孔陶瓷，采用真空浸渍法，对其负载稀土复合金属氧化物La0.8Sr0.2CoO3的性能进行了研究，考察了浸渍时间、浸渍次数对负载量的影响，得出最佳浸渍时间为60min，浸渍次数为2次。通过扫描电镜(SEM)表征了内部架构，最后指出莫来石纤维多孔陶瓷有望成为具有较好效果的新型催化剂载体。     

用Sol—Gel法制备氧化铝多孔陶瓷的研究

主要研究了羟铝比（［ＯＨ－］／［Ａｌ３＋］）、铝离子浓度及成孔剂含量和温度对ｓｏｌ－ｇｅｌ法制备的氧化铝多孔陶瓷气孔率、气孔分布和显微结构的影响。实验结果表明：铝溶胶的最佳组成是羟铝比为２．３８,铝离子浓度为１０ｗｔ％,成孔剂含量为５ｗｔ％。随着烧成温度由１４２０℃升至１５００℃时,８＃试样的显微结构由松散的片状向连通贯穿的整体结构转变。在１４５０℃时,２＃试样（［ＯＨ］／［Ａｌ３＋］＝２．３３）主要是单个颗粒连接的结构;８＃试样（［ＯＨ］／［Ａｌ３＋］＝２．４０）主要是相互贯穿连成一体的结构。前者气孔率小于后者,其气孔分布范围较后者更窄     

多孔陶瓷制备新工艺及其进展

综述了多孔陶瓷的传统制备方法，着重介绍了纤维多孔陶瓷，凝胶注模工艺、气凝胶和木材陶瓷等新兴材料与工艺及其研究进展。分析了多孔陶瓷存在的问题和今后的发展方向。     

NZP族多孔陶瓷的制备及性能研究

以不同化学组成的NZP族磷酸盐粉体为陶瓷骨料,采用添加造孔剂的方法,经干压成型,1100℃烧结制备出NZP族多孔陶瓷。对多孔陶瓷的显气孔率、抗压强度、耐热冲击性等进行了测定。结果显示:添加50%石墨制备的化学组成为Ca0.85Ba0.15Zr4(PO4)6的NZP族多孔陶瓷的显气孔率为23.47%,抗压强度为27.39MPa,室温～1000℃的平均线膨胀系数为0.8×10-6/℃,属于零膨胀材料,具有良好的耐热冲击性;比表面积为0.24m2g-1,可作为低比表面积催化剂载体使用。     

多孔堇青石蜂窝陶瓷负载La_(0.8)Sr_(0.2)CoO_3性能的研究

采用真空浸渍法,对多孔蜂窝陶瓷负载稀土复合金属氧化物La0.8Sr0.2CoO3的性能进行研究。利用XRD和SEM对负载后载体的晶体结构和形貌进行表征分析。考察了浸渍时间、浸渍温度和浸渍次数对负载量的影响。实验结果表明:最佳的浸渍时间为60min;最佳浸渍温度为室温;浸渍次数越多负载量越大。     

钛酸铝多孔陶瓷的研制

本文探讨了成孔剂和烧结温度对钛酸铝多孔陶瓷性能的影响，研究表明，不同成孔剂对显气孔率的影响不同，成孔剂含量提高，显气孔率增加。但不宜过量，烧结温度上升，强度和化学稳定性提高，显气孔率和热膨胀系数下降。