冲压弹簧卡的半自动连续模

<正> 弹簧卡(图1)原来是用冲孔切断模和压弯成形模两套模具来完成。由于制件毛坯窄而长,所以压弯时定位困难;而压弯后,制件包在凸模上,取件很困难,又不安全。现在用一套冲模完成     

剪刀式切断压弯模

剪刀式切断压弯模佳木斯电机厂宋全伟，赵君怀１概述图１所示焊片材质为磷铜带料，如果采取两道工序冲制，不仅效率低、质量差，而月．压弯工序送料困难，且不安全；由于材料较薄，对模具精度要求高，冲裁间隙要小于０．０１ｍｍ。开始时设计制造了一套模具，仅冲制了二十...     

汽车覆盖件冲模平台柔性化开发与实践

基于汽车门盖类零件开卷落料模和拉深模在传统开发方式中存在无法实现柔性共用的缺点,研发了针对开卷落料模的切断分离共用模座和1套针对拉深模的标准模座,分析了这2种结构的特点以及相较于传统结构的优势,并举例进行实际应用说明。通过这2种结构实现了成形类模具的柔性共用,降低了模具开发成本,提高了工作效率。     

多缸柴油机气缸盖水套的制芯模具

本实用新型涉及机械制造技术领域,尤其是涉及一种多缸柴油机气缸盖水套的制芯模具。该模具由两个半芯动模与一个共用定模构成,半芯动模的分型面通过共用定模的侧面形成,合模后从模具的制芯射砂口射砂制成2个对应的水套半芯,两个水套半芯合型后形成水套芯,所述的制芯射砂口布置在半芯动模分型面的旁侧处。由该制芯模具制山的多缸柴油机气缸盖水套芯,制出的两个半芯的分型面不带有残留射砂口,无须进行任何修整,因此分型面的平面度很好,合型后浇注出的水套其内腔的残留飞边极少,人大提高了水套对气缸盖的冷却性能;同时,以此制芯模具制造水套芯,能够大大降低生产成本并提高劳动效率。     

汽车横梁压弯通用模设计

介绍了两种类型的客车底盘模梁压弯通用模具,针对通常方式下凸凹模工作部分尺寸由工件截面尺寸确定,不同截面压弯工件需要用相应专用模具压制而存在通用性差的不足,设计出了只需制作一副形件压弯模就能压制多种截面工件的模具。     

简易波纹板模及其计算公式

<正> 图1是我厂产品的一零件,其特点是面积大、长度较长、波纹周节相等、波纹顶宽要求一致。该零件采用整体压弯成形则压弯力需很大,中吨位的压力机是无法成形的。若采用滚压法,则需专用设备。根据我厂只有低吨位(300吨)、小台面(1000×1200)压力机的实际设备条件,我们设计制造了一套采用手动步进式双槽压弯模(见图2),使用效果很好。该模结构简单、修复方便,要求设备吨位小,而制件的质量高。     

压弯技术中的两个问题

在编制压弯工艺和进行压弯模设计时,常遇到压弯件短边的最小高度及孔离开压弯线的极限位置问题。 1.压弯件短边最小高度的确定如图1所示压弯件,压弯后短边高度为H。如果H太低,即使是弯曲半径很小,也不能得到正确的弯曲角度。通常,短边高度应大于2t+R。不同弯曲条件所要求的H值也不一样。与压弯曲条件有关的因素是板料厚度、弯曲半径、弯曲模结构等。特别是V型凹模中V形槽的宽度,是个很重要的尺寸。图2(a)所示的V型弯曲,必须使材料放到V型凹模槽的两肩上。如象图2(b)那样,单边搭在V型凹模槽的肩上,则材料与凸模一接触即发生偏斜,不可能实现正常弯曲。另     

压弯模工作部分结构尺寸的设计

<正> 一般来说,压弯模的设计比较简单。但正确地决定其工作部分(凹模和凸模)的结构尺寸和形状,直接影响压弯零件的精度、模具的强度和刚度以及弯曲力和功等数值大小。 现将单角和双角压弯时,凸模和凹模结     

线切割加工与凹凸模设计

线切割加工与凹凸模设计广东台山市自行车零件厂黄觉民１凹模和凸模同时割出形面较大的零件，其冲裁模的凹模和凸模可以共用一坯件，线切割加工时一次割出（图１）这种方法省工、省料，由于不受机床累积误差的影响，切割后得到的凹、凸模的间隙均匀一致，用于形状复杂的零...     

简易可行的连续模

<正> 我厂生产的电话机接线头(见图1)几何形状虽不复杂但是件小,数量大,如按落料后再分别压凸、打弯的加工工艺,工作效率很低,且质量不能保证。1977年我们试制成功了一付落料压凸压弯连续模,提高了工作效率。 一、模具结构及工作过程:该模(见图2)上模部分由落料凸模16,压弯凸模(带压凸)4,侧刃凸模3组成。下模仅有落料及压弯凹模14,和托料芯15。此外为完成零件在压弯成形后及时退料附加了回拨退料销18,活顶块7,退料勾6组成退件装置。当凸     

一种简单而可靠的滚轮式压弯模

为了解决U形压弯零件表面的擦伤痕迹,提高零件的表面质量,设计了一副较为新颖的U形压弯模。采用滚动压弯的原理,将凹模设计成滚轮形式。这种滚轮压弯方式不仅从根本上杜绝了零件表面的擦伤痕迹,而且提高了零件的表面质量和生产效率,延长了模具寿命,降低了操作者的劳动强度。     

压力表表针冲压模设计

<正> Wky型无触点开关压力表表针是用0.5毫米铝板冲制成的,工件薄而细长,分三道工序冲制,如图1所示。 1.压筋、冲孔、落料,五工位级进模; 2.第一次压弯,五道拆弯一次弯曲模; 3.第二次压弯,压弯模。     

插销扣成形模的设计

<正> 1 产品介绍 插销扣(图1)需要冲孔、落料、压弯。一般来说需要两副模具成形,一副冲孔、落料复合模,一副压弯模。由于产品较小,将冲孔落料后的产品再压弯,生产中操作较困难,不仅难以准确送料,生产率和产     

悬挂件多工位级进模的设计

根据悬挂件的产品结构,分析了多工位级进模排样的两种可能性.在多工位级进模的部分工位上进行适当的工序复合,可以减少冲压设备的投入,降低模具成本,提高产品生产效率.另外,根据悬挂件上下两半结构大致相同的特点,通过更换个别工位的镶件,使悬挂件的上下两半可以共用一套模具成形,起到节约模具成本的作用.     

双曲率飞机整体壁板压弯成形有限元建模(英文)

为了建立压弯成形工艺的有限元模型,提出一种特殊的模拟过程和一种基于压弯线坐标的上下模边界条件计算方法。实现了双曲率飞机整体壁板七道次压弯成形工艺的模拟并且可以较好地模拟真实的生产过程,本建模方法可用于此复杂成形工艺的研究。分析了应力和应变分布,揭示了成形工艺的变形机理。通过进行定量的比较,得知七道次压弯成形的成形精度和表面质量较好。     

Z形件并排压弯模

本文介绍了以靠背式弯曲模为基础，设置两个方向定位约束，一次并排弯曲加工数个或十几个Ｚ形零件的压弯模，可相应提高工作效率数倍或十几倍。     

薄壁矩形管的压弯变形分析与弯曲质量的改善

对某型摩托车矩形后叉管的压弯变形过程及其管壁的畸变进行了理论和实验研究。结果表明,与圆管、板材等型材的压弯相比,薄壁矩形断面管压弯更容易产生严重的截面畸变;在相同的压弯弯曲角度下,增大凹模支点的间距可以减小管坯截面的畸变。传统的薄壁矩形管压弯工艺难以避免截面顶面的压凹以及侧面的外凸等畸变,但通过管内腔灌砂后压弯的工艺方案,可以得到截面质量好、满足要求的薄壁矩形管弯曲件。     

组合折弯模具

本实用新型为一种组合折弯模具,该模具由一可调开口下模组件及一下压上模组件构成;所述可调开口下模组件包括一底座和2个相对固定设置在底座上且间距能调整的下模座,所述2个下模座相对的侧面分别固定设有一顶压模板;所述下压上模组件包括一通用上模柄,该通用上模柄底部固定设有一能更换的圆弧形压弯上模。本实用新型的组合折弯模具只要采购相应的圆弧形压弯上模,即可以实现厚板大圆弧件和不同折弯圆角工件的折弯,该组合折弯模具有通用化、柔性化的优点,可操作性强,其减少了折弯模的采购数量和种类,降低了采购费用,不仅提高经济效益且便于模具管理及维护。     

内燃机润滑油喷嘴的设计与加工技术研究

介绍了内冷油道喷嘴的结构形式,并根据小直径管的缩口、压弯的基本理论,结合实际生产经验,对喷嘴加工方法所需的缩口模、压弯模的设计进行了阐述,着重介绍了缩口模和压弯模的组成特点,明确了成形模不同变径夹角、挤压力、变形量、压缩行程工艺参数的功用和具体工艺参数的选择。     

落料压弯剪开一次成形模

<正> 电极零件如图1所示,材料为黄铜板,料厚0.8mm。由于该零件有两个凸出部分(以下简称双耳)的剪开,如采用单工序冲模,需三套模具,生产效率低。所以设计制造了落料、压弯、剪开一次成形模,经试冲一次试模获得成功,实践验证模具结构良好。