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IF钢碳含量不稳定因素分析 总被引:1,自引:0,他引:1
针对攀钢IF钢RH处理过程终点碳含量偏高及不稳定的问题,对IF钢生产工艺过程进行了跟踪调查.结果表明:RH处理前钢水[C]及a[O]、真空度、脱碳时间、钢包耐火材料及合金增碳等是影响IF钢碳含量偏高及不稳定的主要因素.RH进站[C]含量高于0.045%,终点碳含量与进站碳含量成正比关系;最小真空度越低,脱碳时间越长,终点碳含量就越低.为保证攀钢IF钢碳含量合格,应将RH进站钢水碳含量控制在0.030%~0.045%、a[O]控制在(500~700)×10-6,加强设备监控与维护以维持足够的深真空时间和进一步降低真空度.为减少RH处理后期钢液增碳,在保证真空室不结冷钢的前提下应使用渣线部位不含碳的钢包及低碳合金. 相似文献
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《炼钢》2019,(6)
介绍了首钢京唐公司IF钢生产工艺开发过程。IF钢生产工艺控制关键是碳、氮含量成分控制和钢卷表面质量控制(通过防止水口堵塞和减少夹杂物)。IF钢碳含量控制的关键是RH脱碳过程控制、防止合金增碳和精炼结束到中间包增碳,对应的措施有控制RH进站钢水w(C)≤0.04%、控制过程废钢加入量、RH脱碳过程辅助钢包底吹、清洁上料和使用无碳耐材等。IF钢氮含量控制的关键是控制好转炉吹炼过程脱氮效果、防止RH吸氮和防止连铸过程吸氮。IF钢卷的主要表面缺陷之一是夹杂类缺陷,控制夹杂类缺陷主要从控制转炉终点氧含量、钢包渣改质、控制中间包钢水w(Al_s)/w(Al_t)0.94、恒拉速浇铸等方面着手。采取措施后,中间包熔炼成分碳、氮质量分数分别下降了3.7×10~(-6)和5.9×10~(-6),IF钢夹杂原因造成的钢卷表面质量协议品率由2.3%下降到1.0%~1.5%。 相似文献
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连铸过程增碳是IF钢生产的一个关键环节。对邯钢西区炼钢厂IF钢连铸生产过程进行跟踪,分析连铸工序增碳的原因。采用无碳镁质涂料中间包、无碳长水口、无碳浸入式水口、高碱度极低碳含量覆盖剂、高粘度厚熔融层的结晶器保护渣(C≤0.5%)进行保护浇铸,使IF钢连铸过程增碳从9.1×10-6降低到3.1×10-6,降低了65.93%,解决了IF钢连铸过程增碳问题。 相似文献
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西昌钢钒厂由于转炉热量不足而以转炉—LF精炼—RH精炼—连铸工艺生产IF钢,为探究RH强制脱碳与自然脱碳工艺生产IF钢精炼效果,采用生产数据统计、氧氮分析、夹杂物自动扫描、扫描电镜和能谱分析等手段,对不同脱碳工艺对顶渣氧化性以及钢的洁净度影响进行了详细研究。结果表明:(1)与自然脱碳工艺炉次相比,采用强制脱碳工艺的炉次在转炉结束与RH进站钢中的平均[O]含量更低;(2)两种工艺脱碳结束钢中的[O]含量基本在同一水平;(3)强制脱碳工艺的炉次在RH结束时渣中平均T.Fe的质量分数降低了1.3%。在能满足RH脱碳效果的前提下,尽量提高转炉终点钢液碳含量、降低钢液氧含量,后续在RH精炼时采用强制吹氧脱碳工艺,适当增大吹氧量来弥补钢中氧,可显著降低IF钢顶渣氧化性。自然脱碳工艺与强制脱碳工艺控制热轧板T.O含量均比较理想;与自然脱碳工艺相比,强制脱碳工艺可有效降低IF钢[N]含量,这与强制脱碳工艺真空室内碳氧反应更剧烈所导致的CO气泡更多和气液反应面积更大有关。脱碳工艺对IF钢热轧板中夹杂物类型、尺寸及数量没有明显影响,夹杂物主要由Al2O3夹杂、Al2O3–TiOx夹杂与其他类夹杂物组成,以夹杂物的等效圆直径表示夹杂物尺寸,以上三类夹杂物平均尺寸分别为4.5、4.4和6.5 μm,且钢中尺寸在8 μm以下的夹杂物数量占比高于75%。在RH精炼过程中,尽量降低RH脱碳结束钢中[O]含量,有利于提高钢液洁净度。 相似文献
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王大萍 《金属材料与冶金工程》2012,40(3):36-39,42
介绍了涟钢HMPT→BOF→RH→CC工艺路线生产DQ级钢的实践情况.对现场数据进行了采集和取样分析,着重对钢中氧含量、碳含量、磷硫含量、[Als]等主要成分以及显微夹杂物、大型夹杂物和钢水可浇性的情况进行了分析讨论,并就该工艺过程中所存在的一些问题提出了改进性建议. 相似文献
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钢铁生产过程CO2的资源化利用对中国“碳达峰,碳中和”目标的实现起着重要作用。氩气驱动的RH(ruhrstahl-heraeus)真空装置是超低碳钢精炼的关键设备,利用高真空下钢水循环流动可有效脱碳、脱气和去除夹杂物。由于真空条件下CO2可直接与钢水中碳反应生成CO,在实现脱碳的同时可促进熔池搅拌。因此,尝试将Ar-CO2混合气体作为提升气体引入超低碳钢RH脱碳过程。首先,针对CO2在RH脱碳条件下的冶金反应行为,通过热力学理论分析了不同压力下Fe-C-O熔体与Ar-CO2的反应特性。其次,搭建了Ar-CO2混合气体作为RH提升气体的工业试验平台,通过工业性试验研究了超低碳钢RH脱碳过程混合喷吹Ar-CO2对钢水脱碳、脱氮和温降的影响。Fe-C-O熔体与Ar-CO2反应热力学表明,在低于100 kPa和超低碳条件下,Ar-CO2混合气体中的CO2仍可能与钢水中碳反应,从而促进RH脱碳和脱气。工业性试验表明,喷吹100% CO2、50% Ar+50% CO2和100% Ar炉次出站平均碳质量分数分别为0.001 50%、0.001 57%和0.001 19%,因而混合喷吹Ar-CO2并不会显著影响RH脱碳效率。同时,由于CO2与钢水中碳反应十分有限,与喷吹100% Ar相比,喷吹100% CO2和50% Ar+50% CO2对RH脱氮效率和钢水温降没有明显影响。因此,超低碳钢RH脱碳时,完全可采用CO2取代部分或全部氩气作为提升气体,尽管无法提高精炼效率,但仍具有显著的经济价值和环保优势。 相似文献
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根据RH真空脱碳机理,结合本钢冶炼超低碳钢的生产实践,分析了脱碳时间和钢包等因素对钢水碳含量的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺以及降低钢液增碳的措施。 相似文献
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脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
以KR→BOF→RH→CC流程生产的低碳铝镇静钢,在转炉流程后采用2种不同脱氧工艺:出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧,后加铝强脱氧(工艺Ⅰ);出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理(工艺Ⅱ)。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析,结合全氧分析,利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明,工艺Ⅱ的顶渣改质效果优于工艺Ⅰ;经过RH真空处理,两种工艺均可以明显地去除20 μm以上的夹杂物;在RH精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方面,工艺Ⅱ优于工艺Ⅰ。 相似文献
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分析了影响RH脱碳的因素,在试验生产中采取了快速提高RH真空度、加快初期脱碳反应速率和增大驱动气体流量等强化中期脱碳的措施,大幅降低了RH处理结束时钢水中碳含量.分析表明,钢包顶渣氧化性强是钢水中Als损失和T[O]高的主要原因. 相似文献
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超低碳钢夹杂物控制技术探讨 总被引:2,自引:0,他引:2
本文综述了超低碳钢的夹杂物起源,并以日本等先进钢厂的实践经验为基础,对Al2O3夹杂物的产生的工艺过程、影响因素重点进行了讨论,包括渣钢间二次氧化行为、RH处理中夹杂物行为、夹杂物的上浮行为以及铸坯的皮下气泡等.钢包渣改质是控制二次氧化的重要手段,RH加铝前自由氧含量尽可能降低,将浇铸时的氩气量降低均为控制超低碳钢的Al2O3类夹杂物的有效措施. 相似文献