采用尾矿压滤是全泥氰化厂提高经济效益的重要途径

全泥氰化提金工艺对难浮易浸的氧化矿、裸露金多而包裹金少的矿石均有其特殊的适应性,能获得其它工艺流程所无法取得的优异指标。然而,由于该工艺属化学方法选矿范畴,主要化学药剂和材料价格昂贵,市场短缺,生产成本高、企业效益差、制约了生产的发展。特别是氰化尾矿含有150～200mg/L的氰根和0.1mg/L左右的离子金     

论压滤技术在氰化提金厂的应用

本文介绍了几座氰化提金厂应用压滤技术的实践，由此说明，在氰化厂洗涤作业、尾矿作业使用压滤技术可提高洗涤率，减少已溶金的损失；实现贫液最大量返回，使滤液中的氰化物重复利用，基本上可以取消污水处理工序，并且可减少氰化厂新水用量；可改变尾矿堆存工艺，减少尾矿处理投资。总之，压滤技术的应用可降低氰化成本，给氰化厂带来较好的经济效益。     

氰渣压滤洗涤脱氰试验研究

某黄金精炼厂采用氰化法处理金精矿,产生的大量氰渣易造成环境污染。试验采用新型卧式压滤机对氰渣进行压滤洗涤,并考察了压滤洗涤过程是否短路、洗水比、压滤洗涤流程等影响因素,最终确定了最佳条件。压滤洗涤后的氰渣毒性浸出液中的总氰化合物及重金属质量浓度均符合GB 5085. 3—2007 《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》要求,实现了氰渣的无害化处理。     

某金矿氰化尾矿脱氰试验研究

对某金矿氰化尾矿分别采用碱氯法、过氧化氢氧化法、固液分离法进行脱氰试验研究,3种方法处理后尾渣毒性浸出液中总氰化合物质量浓度均低于5 mg/L,但固液分离法总氰化合物去除率相对较高,且无需使用药剂,采用其进行工业规模验证试验。试验结果表明：该工艺运行稳定,处理后尾渣平均含水率为18.56%,总氰化合物质量分数低于1 500 mg/kg,毒性浸出液中总氰化合物质量浓度稳定低于5 mg/L,可降低氰化尾矿再利用处置环境风险,拓宽处置途径。     

全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术改造与实践

介绍了一种全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术新工艺方法。该方法基于采用压滤机将含氰尾矿浆压滤进行固液分离，滤饼送至尾矿库堆放，滤液用锌粉置换回收金、银；置换后的尾液采用酸化中和法处理。回收重金属离子，含氰废水返回流程利用。生产实践表明。该工艺不但综合回收尾液中的金、银、铜等有价元素，实现了含氰废水闭路循环。而且节约了处理成本。解决了尾渣的堆放难题和环境污染，具有极大的经济效益和社会效益。     

尾矿压滤,干式堆存处理工艺

介绍了柴胡栏子金矿尾矿压滤、干式堆存、滤液返回氰化系统的尾矿处理工艺及其技术经济指标。     

氰化尾矿低温焙烧破氰试验研究

某黄金冶炼厂氰化尾矿处理工艺存在成本高,处理后尾矿总氰化合物含量波动较大等问题,试验采用低温焙烧破氰法进行氰化尾矿处理。结果表明：在焙烧温度325℃、焙烧时间40 min条件下,处理后尾矿含总氰化合物低于5 g/t,且可大幅降低氰化尾矿处理成本。该研究结果可为类似氰化尾矿破氰处理提供参考。     

浮选金精矿氰化尾矿的综合利用

乌拉嘎金矿浮选精矿的氰化尾矿,采用旋流器脱泥富集、沉砂和溢流用压滤机压滤、滤饼焙烧制酸、烧渣氰化浸金工艺处理,使浮选厂金总回收率提高5．3％,并且年可产硫酸1．8万t。该工艺不但充分利用了矿产资源,而且可获得显著的经济效益。     

某黄金矿山全泥氰化工艺指标波动分析研究

某黄金矿山选矿工艺为全泥氰化,近期尾矿指标出现波动的情况,为寻找尾矿指标波动的原因,车间技术人员进行了一系列试验研究,进行了尾矿金属分布率测定、磨矿细度试验、氰化浸出试验、氰渣磁选试验,并采取了针对性的措施,保证了流程稳定,使指标恢复正常,为全年生产任务的完成奠下了坚实的基础。     

加压氰化法提取贵金属的研究进展

氰化法是处理金矿较为成熟的工艺。加压氰化过程通过强化反应动力学,可实现难浸金属的高效浸出,在贵金属湿法提取冶金领域是一新兴技术。分别介绍了加压氰化法处理难浸金矿、失效汽车催化剂、含铂族金属矿物等方面的研究工作及其最新进展。对我国云南大理地区低品位铂钯硫化矿的浮选精矿,采用传统火法造锍熔炼技术工序繁冗、能耗高、污染严重、贵金属易分散损失,经济上难以创效。而采用加压氰化全湿法新工艺,不但贵金属及铜镍等有价金属回收指标高,而且该工艺工序少、周期短、能源低、污染小,为开发利用我国低品位原生铂矿资源提供了一条新技术思路。     

洗煤浮选压滤系统改造

通过对洗煤现状的分析,阐述了洗煤浮选、压滤系统改造的必要性。采取新增压滤机、刮板机、更换精煤压滤机等措施进行改造,改造后运行效果良好,洗煤水实现闭路循环,减少了环境污染,提高了精煤收得率,降低了生产成本。     

树脂吸附法去除尾矿浆中氰化物的研究

研究了用离子交换树脂从提金尾矿浆中吸附氰化物。考察了吸附时间、树脂用量、矿浆浓度对氰化物吸附效果的影响。结果表明：离子交换树脂饱和吸附容量约为21．41mg／mL湿树脂;尾矿浆中氰化物质量浓度为255．1mg／L时,尾矿浆与树脂的体积比为40：1,吸附时间10min,氰化物的去除率可达到80％以上,处理后尾矿浆中氰化物质量浓度低于50mg／L。     

某低硫金矿全泥氰化浸出、池浸试验研究

以某低硫金矿为研究对象,开展了全泥氰化以及池浸浸金的试验研究,确定了两个氰化浸金工艺的最佳条件,在最佳工艺条件下全泥氰化浸出1 kg金矿原矿破碎至≤10 mm后的1.25 mm筛下矿,金的浸出率达到84.62％;池浸2 kg破碎至≤15 mm金矿原矿,金的浸出率达到76.0％.通过结合两种氰化浸金工艺,可以经济有效地回收该金矿中的金.     

微米与亚微米级粘细微粒的精密过滤与滤饼洗涤

简述了微米与亚微米级粘细微粒在过滤、洗涤时的特性，并详细地介绍了高效精密微孔过滤机的特点及其用于微细颗粒物料过滤、洗涤的成功实例。     

某含锑难处理金精矿碱预处理-压力氧化-氰化提金试验研究

对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm>80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7～0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。     

某氰化尾渣中金的浮选回收试验研究

某氰化尾渣金属矿物以黄铁矿为主,有极少量闪锌矿、方铅矿和黄铜矿,脉石矿物以石英为主。该尾渣中主要可回收元素为金,金主要赋存于黄铁矿等硫化物中,因其与硫化物关系密切,采用浮选法对其进行富集。经浮选条件试验及开、闭路试验研究,获得了不磨浮选金精矿品位25．01g／t,金回收率46.35％;再磨浮选金精矿品位47．50g／t,金回收率57．65％的较好指标。     

砷滤饼加压浸出生产实践

主要介绍了贵溪冶炼厂砷滤饼加压浸出工艺,阐述了加压浸出工艺的利弊,对生产运行状况及技术改造进行了简要的介绍,对近几年生产运行中加压浸出工艺出现的典型问题进行了总结分析,并提出了具体的改进措施。     

一种尾矿物料的压滤脱水试验研究

针对堆积型铝土矿开发应用过程中洗矿尾矿固液分离难题,在应用压滤脱水技术处理铝土矿微细尾矿的试验研究基础上,开展铝土矿尾矿泥的压滤脱水半工业―工业试验研究,探讨压滤机滤室腔型、滤布、入料浓度和助滤介质等因素对矿泥压滤效率的影响。研究发现压滤机滤腔结构、滤室厚度等制造参数对尾矿泥压滤脱水效率有显著影响,滤布的透气、滤水性能对压滤生产影响较大,入料浓度与压滤效率呈显著的正相关关系,添加改性助滤剂有利于提高压滤效率和降低滤饼含水率。该研究可为完善压滤生产技术,寻求经济合理的配套生产工艺、设备,实施大规模工业化的压滤生产提供科学依据。这种提升压滤效率和降低处理成本的方法途径探索,对矿山尾矿及其他难处理物料的固液分离具有较好的借鉴价值。     

精密微孔过滤机在超细粉末过滤与洗涤应用

简述了超细粉末在过滤、洗涤的特性,并介绍了高效精密微孔过滤机的原理及特点,通过超细碳酸钴粉末的生产实践证明:采用微孔过滤机进行洗涤过滤可大大提高物料的洗涤效率,减少洗水用量,提高金属回收率。并且采用机内顶洗涤,过滤与洗涤于一机内,不需将滤饼来回人工转移,使产品不受外界污染。确认完全适宜微米级与亚微米级的超细粉体生产中的过滤与洗涤工序。