偏心轴去毛刺倒角限位刀具

图1所示的偏心轴为我厂胶印机上的一个重要零件,此轴的偏心距为1.9±0.05,轴的直径分别为φ22h7与φ18h7,所以偏心轴在α_1点的径向差为0.05～0.15。又因该轴在工作中承受的压力较大,所以φ18h7根部不允许带有空刀槽,以免产生应力集中,造成胶印机在工作中出现断轴的恶性故障。此轴在加工中,因工艺安排,轴φ22h7与φ18h7的轴径磨削加工达到尺寸后,必然在φ22h7轴的端部产生了一圈径向毛刺,这毛刺造成了装配轴套的极大困难。     

磨偏心轮简易夹具

我们加工图1所示偏心轮,因为φ22_(0.009)~0mm外圆与φ15_0~(+0.011)mm孔的偏心距为1±0.007mm,并且,φ22mm外圆、φ15mm孔、φ10mm孔三者中心在一条直线上。所以,若没有坐标磨床加工     

偏心钉开口方法的改进

我厂生产的量仪产品的零件中有种零件叫偏心钉（见图1），工艺上要在φ3gc的小轴上开一个0.3×7．5的缺口。按目前技术可用线切割，激光切割等方法。由于受设备所限、我们一直用0．3毫米的橡胶切断砂轮在工具磨上进行。在实际操作中存在下列问题不易解决：图11．由于用机φ6.5h9外圆定位，偏心钉虽然卡在带V型槽的平日错上，但所卡长度只有上5毫米左右不易卡垂直。2．由于两国不同轴，所以十3K6圆的位置变动量大，切口时几乎是一件一校正。且03毫米X125毫米橡胶砂轮旋转时还摆动，用目测不易对准中心而第一刀切偏又不易校正。3．如初始比…     

车偏心轴用的组合夹具

偏心轴在车床上加工时,由于加工的偏心部位在轴的中间,并与车床主轴中心重合,偏心轴的重量偏移在主轴中心以外。当旋转时,因偏心离心力大、刚性差,容易引起扎刀而损坏零件、夹具或机床。为此,选用刚性好、牢固可靠的组合夹具结构,来保证偏心轴质量和安全生产。我们用组合夹具元件组装了一套车偏心的组合夹具(附图),加工偏心轴的部位为φ210d_4外圆,加工余量为3～5毫米。使用效果很好,加     

可复位车偏心夹具

在加工如图1所示的偏心轴时,因其偏心距公差要求较严,φ40mm与φ20mm两个外圆需在一次     

车削织机弯轴曲柄的可调整偏心距夹具介绍

一、改进前的夹持方法弯轴是织布机上的主要部件,二曲柄的中心与弯轴主轴承中心的平行度差和偏心距差均小于0.05毫米。由于弯轴是长而细的工件,所以在车削曲柄档时就此较麻烦。我厂以前是用两个偏心夹具,由顶尖顶牢后进行车削(见图1)。这种方法有如下缺点: (1)利用两个偏心夹车削曲柄,而偏心夹离开曲柄又很远,所以径向抗力很小,在车削时引起很大震动,使工件的外径产生很大的不圆整度。     

偏心深孔的钻削

单件或小批加工图1所示的变速箱倒档偏心轴,需钻φ9.5、深400mm的孔,可用下述方法在C630车床上加工。工件3装夹在偏心套2和7之间     

切片机曲拐轴的最佳工艺方案

我厂为“二汽”某分厂制造泡沫塑料切片机,该机的主要部件是双拐连杆曲轴(下称曲拐轴),其主轴颈为φ25K6,双拐连杆轴颈为φ20f9,偏心距为10±0.10mm,该轴系特殊细长型曲拐轴,见图1。由于工件形状复杂,精度要求较高,刚性差,该工件的机械加工甚为困难。一、加工曲拐轴的主要技术关键 1.由于曲拐轴过于细长,在夹持、车削、磨削过程中极易产生扭曲变形。 2.曲拐轴的毛坯制造困难。由于其过于细长,模     

一种齿轮与轴无键联接的形式

在机械传动系统中,多数采用齿轮啮合进行变速或力的传递,在这过程中承载齿轮的是轴,而齿轮与轴之间通常靠键来联接。这里,我介绍一种不用键联接的形式,而是靠胀圈的胀紧力来实现齿轮与轴之间的联接,如图所示。现将其结构及优缺点介绍于下。 1.无键联接的结构 装配时,由于齿轮窝孔直径大于外胀圈2的外径D(φ12H7),而轴径小于内胀圈6的内径d(φ75h6),所以很容易把它们如附图所示装配好。然后拧上内六角     

加工偏心轴的简易夹具

我厂加工的偏心轴(图1),其偏心量为8mm,由于偏心距较小,所以设计了锥度工装套(图2)。在加上偏心轴时,先用顶尖顶住中心孔,(?)工好偏心轴的两端尺寸,然后再用两锥度工装套夹紧来加工偏心,效果较好。     

车偏心轴夹具

加工偏心轴,常规方法是在主回转轴线上和偏心轴线上的各表面都用双中心孔定位。少齿差减速器上的双偏心轴,见图 1,两段 25± 0.07与 20± 0.02偏心距 e均为 2.4mm,允许误差 0.05mm,双偏心相位差 180°,允许误差± 5′,偏心轴的偏心距过小,端面孔的尺寸很难保证,使用偏心轴套又很不方便,所以我们设计了加工双偏心轴的夹具,在一次安装中加工两段 25± 0.07及 1.3槽至尺寸,已取得良好的技术效果,现介绍如下： [1]夹具结构 　　此夹具安装在车床车头上,主要组成零件由定位套 1、 6、 7;螺钉 2、 8、 18;垫圈 3;底板 4;…     

介绍几种车床夹具

车削偏心轴的夹具工件工件的形状和尺寸如图1,是我厂新产品1616型全齿轮车床顶尖部分的偏心轴,长208公厘,最大外径φ35     

钻磨两用夹具

我厂某产品零件偏心套(图1),磨削外圆时利用φ14H7作为定位销孔。这样钻模与磨用苾轴上的中心距43.9就很难保证一致,即使一个是43.9~(+0.01),另一个是43.9_(0.01),销钉4也很难串在磨用心轴上(见图2)。为此,我们采用了两种夹具合二为一的办法,即在磨用心轴上钻出φ14H7孔,这样就取得了较好的效果,不但使钻模与磨用芯轴上的中心距保持一致,还可节省一种胎具,而且夹具的43.9尺寸可以自由公     

曲柄摇板传动多头钻

目前,多头钻在机械加工中应用很广,设计也多种多样,其内部结构多数为齿轮传动,当设计如图1所示,孔距相差很大、孔数又很多的零件加工所用的多头钻时,采用齿轮传动就比较困难,所以,我们采用了曲柄摇板传动。图2为加工泵盖所用的多头钻。多头钻通过钻盖4上的φ75~(+0.08)孔和两M12螺钉20与摇臂钻床的滑动套连接成一体,主动偏心轴7,通过连接柄12与主轴连接,销子13与主动偏心轴7静配合,与连接柄12的长孔动配合,以保证连接柄与钻床主轴锥孔配合牢靠,铜套2与被加工工件夹具的导柱滑配合起定位作     

浮动定位双面弹性芯轴

一问题的提出我厂生产的东方红28型拖拉机最终传动主动齿轮,在其尾部有8-74×66.8×12的矩形花键,花键的不等分累积误差为0.03mm,在长度50mm内,键侧对φ55H7中心线的平行度允差为0.05mm。铣花键的工序简图见图1,采用圆柱刚性芯轴定位夹紧,芯轴简图如图2所示。工件的内孔与芯轴之间存在着间隙,最大间隙可达0.05mm,由于工件比较重,而且花键几何尺寸和定位孔径都比较大,因此在加工花键时,将会产生花键齿形相对基准孔中心线不等分误差和花键的内、外径不同心误差。误差分布情况如图3所示,实线表示理论齿形,虚线表示由于基准孔的偏心引起的实际齿形。     

车磨细长偏心轴

我厂产品的偏心轴细而长(φ6×136mm),因轴端而小无法钻偏心孔,而采用简易偏心套和偏心轴上加工艺台的方法,在普通车床和磨床上,便能加工出偏心距0.7_0~(+0.025)mm的工件。其方法如下:1.用偏心轴端面上的同心顶尖孔,车出各台阶的外圆和沟槽,并在车床上将偏心轴一头用尖刀拉出找正线(见图)。2.将右边偏心套上的找正线对准偏心轴找正线,用螺钉拧紧。再将左边偏心套装在偏心轴的另一端,并一起放在平板上,使两个套的平面放平,拧紧左边偏心套上的螺钉。用顶尖顶住偏心套,车、磨偏心轴各台阶。偏心套由两件组成一套,偏心套的制作是按偏心轴上留的工艺台尺寸,     

高精度长偏心轴的加工

高精度长偏心轴如图1所示。材料为45号钢,经调质处理,要求外圆2—φ35_(-0.005)~(+0.006)对偏心外圆2—φ20_(+0.002)~(+0.011)的圆周任意方向上全长跳动误差不大于0.01mm,即在圆周任一角度方向上保证偏心同步性(以下简称偏心同步性),加工难度大,一度成为我厂技术难题之一。我们采用了新的加工方法顺利解决了该产品加工,现将具体工艺方案介绍如下。     

磨削偏心轴的通用夹具

我厂某系列产品上有一组高精度偏心轴,其中φ50K6与φ5Oh6中心有六种不同的偏心距。如图1。精磨该件时,需设计一套既能精确控制工件的偏心距,又要调整方便的专用夹具。针对这一要求,我们设计了如图2所示的夹具。     

φ325毫米电动卡盘

我们参照一齿差行星齿轮减速器进行设计、试制成功用普通三爪卡盘改装的φ200、φ325电动卡盘,结构简单、制造容易,便于拆装,无论厚薄件均可使用正反爪。现以φ325型为例介绍如下(图1)。结构电机(1.1千瓦,1410转/分)通过联轴器15、联接管13、离合爪14带动偏心轴11旋转。带爪齿轮3(齿数114)通过滚珠轴承装在11的偏心轴颈(偏心量1.68)上,与固定于卡盘壳7中的内齿轮2(齿数115)相啮合。因两齿轮齿数相差1齿,当电机转1转,带爪齿轮3便在内齿轮2中走过1齿。     

巧用三爪自定心卡盘三例

[1] 修整三卡爪加工偏心泵体 如图 1所示, B为机油泵体, e为偏心距; A1、 A2、 A3分别为三爪卡盘的三个夹持工件的卡爪与泵体φ2外壳接触的三个夹紧点, O为三爪卡盘中心 (即车床回转中心,也是φ1的中心 ),φ1为泵体待加工大孔, O′为泵体设计中心,也是泵体外壳φ2和小孔φ 3的中心, OO′ =e。 在加工泵体大孔φ1时,我厂采用修整三爪自定心卡盘的三个卡爪,使图 1中 OA1、 OA2、 OA3均满足加工φ1装夹定位条件需要 (保证泵体上φ3与φ1的偏心距 e有足够的夹紧力 )。具体计算如下 (见图 2)：