CN-33间歇转化催化剂的工业应用

广州油制气厂的CCR装置以天然气（NG）为原料,采用奥地刹Integral公司循环催亿改质制气工艺技术,生产改质人工煤气。目前该装置使用的是Synetix公司FD242A催化剂,是一种进口催化剂,其采购手续麻烦、采购周期长而且价格相当昂贵。文章则主要介绍了广州油制气厂采用由西南化工研究设计院研发的CN-33间歇转化催化剂在CCR装置上的运行试验,从采用该催化剂和进口催化剂进行天然气改质制气实际效果的对比分析,最后得出结论,该国产催化球CN-33不但完全可以满足广州油制气厂CCR装置改质制气的生产要求,而且CN-33催化剂的性能已超过进口的同类型催化剂。     

天津建成油制气调峰装置

<正> 天津市建成一套油制气调峰气源装置,一年多来运行正常,充分发挥了城市煤气的供气调峰作用。天津市自1984年实现煤气化后,因调峰手段不足,经常在供气高峰期或气源厂检修期出现较大的供气缺口。该装置投产后,上述情况得到缓解,大大提高了城市煤气供气可靠性。该装置采用“重油蓄热催化裂解”工艺。主装置为两台单产10万Nm~2/d油制气的蓄热催化裂解炉。原料为重油,使用镍系催化剂。该装置在自动控制方面较国内原有油制气控制系统有了重大改进,开发研制了“油制气微机控     

重油催化裂解副产残渣油回炉循环制气试验

一、前言国内重油催化裂解制城市煤气,一般采用炼油厂常减压渣油作为制气原料。原料油的80～85%裂解为气体产物——油煤气,剩余的15～20%则转变为残渣油。目前,各厂对残渣油均未找到合理的利用途径。较轻的残渣油(占总量的三分之一),只有一个厂用一部分提取工业萘。在少数几个厂,只能用作锅炉燃料;较重的残渣油(占总数的三分之二)不但不能泵输,而且需要人工     

重油催化裂解副产焦油综合利用研究

一、前言我国从1967年试验重油(或原油)催化裂解制气以来,因此项工艺过程不用氧气,且我国油源丰富,故已推广应用于城市燃料气工业中。重油催化裂解制气过程中副产焦油量很大(约占投料量10～20％)。对这副产焦油,国外曾对其性状及轻质馏份的组成做过部分工作,认为在催化裂解过程中,由于脱氢、环化     

浅析油质对重油制气生产的影响

本文通过对比两种不同油质的重油对重油制气生产的影响,得出含芳烃组分少、沥青和胶质组分适中、残碳量在8-10%的重油,较适宜重油催化裂解制气炉的低热值生产,为今后生产所需的重油选择提供了参考依据。     

大型催化裂解制气装置设计特点及运行情况

介绍了全国最大的重油催化裂解制气装置(煤气生产能力为5000米~3/时·台)的设计特点和运行情况,详细阐述了油煤气初步冷凝冷却系统采用洗气箱、空塔、填料塔用油水混合物串联、换热、闭路、复用冷却洗涤煤气新工艺流程的生产情况及所产的含水残渣油全部回炉制气的所技术,对装置的生产技术经济效益作了评价,同时,讨论了生产中出现的某些问题,并提出了改进意见。     

重油生产低碳烯烃等化工品技术研究进展

当前国内炼油产能过剩,化工品如低碳烯烃及苯-甲苯-二甲苯混合物（BTX）等存在缺口,因此应推动炼油向石化的生产转变,化解过剩产能同时提高化工品供给。我国原油馏分偏重且原油重质化劣质化趋势不可逆转,因此利用重油生产低碳烯烃等化工品成为技术关键。本文介绍了重油生产低碳烯烃的催化裂解单项技术典型工艺,包括重油深度催化裂解（DCC）、催化热裂解（CPP）及重油裂解制烯烃（HCC）工艺,认为催化裂解技术的发展在于催化剂的改性与反应器型式的革新优化,下行床反应器前景更为广阔。同时,本文也介绍了从重油或原油通过加氢裂化联合催化裂解、蒸汽裂解及芳烃装置一体化生产化工品的几种国内外工艺技术及工程项目。在单项技术无法取得明显突破之前,炼化一体化生产化工品具有集约化、高效化、灵活性高及经济效益好等优势。一体化技术的重点在于重油（渣油）的深度转化,可通过渣油的加氢裂化工艺来实现。     

重油制气节能的技术途径

重油裂解制气要消耗大量的能量,从催化裂解生产过程中的能量平衡来看各厂不尽相同。一般情况是:所耗用的全部能量中仅有60～70％为裂解煤气所得到的热量,15％左右为裂解后残渣油所带热量,其余25～30％为废气、冷却水、热辐射等其他热量损失。普遍存在裂解残渣油处理难,过剩空气系数高,排烟温度高,热效率低的现象。因此,如何降低能耗已成为当前急待解决的重要问题。     

TMP工艺与催化剂的配套性分析

在重油催化裂解多产丙烯（简称TMP）技术中,将两段催化裂解工艺与配套的增产丙烯催化剩结合,以大庆常压渣油为原料可以得到20％的丙烯收率,并能够很好兼顾汽柴油的质量。试验结果表明：以大庆常压渣油为原料,使用配套开发的LCC-300催化剂,干气加焦炭收率。小于15％、丙烯的收率大于20％、汽油的辛烷值RON96、烯烃30％（v）左右。     

重油制气污水处理系统(A/O)技术改造

介绍了广州市油制气厂重油制气污水处理系统的完善过程。污水处理系统的深度改造,引入了生物强化技术;改变了传统A/O工艺中缺氧池自下而上的进水方式为自上而下;利用了新型填料取代常用的塑料软性和半软性填料。通过改造污水处理能力明显增强。     

废塑料化学转化制燃料的催化剂研究进展

在简要介绍和比较热裂解、催化裂解、热裂解-催化改质和催化裂解-催化改质4种废塑料化学转化制燃料基本方法的基础上,综述了近年来国内外在废塑料裂解催化剂和废塑料裂解产物改质催化剂的研究进展,重点讨论了催化剂酸性、比表面积、孔径以及负载金属离子的类型等对废塑料催化裂解和催化改质反应性能的影响,并介绍了聚烯烃（包括聚乙烯和聚丙烯）废塑料和聚苯乙烯废塑料热裂解和催化裂解的反应机理。最后对废塑料化学转化制燃料技术的研究与开发提出了一些建议,指出采用催化裂解-催化改质组合技术是未来废塑料化学转化制燃料过程的发展趋势,其今后的研究重点将是开发具有较强酸性和有利于大分子扩散与传质性能孔道结构的分子筛催化剂。     

废塑料裂解制燃料的研究进展

介绍了废塑料裂解制燃料的4种方式:热裂解、催化裂解、热解-催化改质和催化热解-催化改质,分析比较了它们各自的优缺点,认为催化技术是制约该领域发展的关键因素.重点阐述了废塑料裂解催化剂和裂解产物改质催化剂在国内外的一些研究进展,对进一步研究和开发废塑料裂解制燃料催化剂提出了一些建议.     

从重油催化裂解造气副产粗苯制石油树脂

遵照伟大领袖毛主席关于“综合利用很重要,要注意”的教导,我们厂所结合开展了以解决粗苯加工产生的废液(废渣)污染环境问题为课题的研究工作。沈阳市人民化工厂是以市煤气一厂重油裂解造气时副产粗苯为原料,经粗馏、酸洗、碱中和、水洗、精馏生产纯苯和混合苯。在生产过程中,排出大量废液和废渣     

大连化学物理研究所科研成果介绍

正催化干气制乙苯成套技术负责人:朱向学,徐龙伢电话:0411-84379279联络人:陈福存,朱向学E-mail:fuch92@dicp.ac.cn学科领域:能源化工项目阶段:工业生产项目简介及应用领域1.原料:苯和富乙烯气其中,富乙烯气:催化裂化(FCC)干气、催化裂解(DCC、渣油裂解、C4+烃类裂解等)干气、MTP副产乙烯气、聚乙烯装置尾气、甲苯甲醇烷基化联产低碳烯烃过程尾气等,要求乙烯含量 10%。     

煤-重油共气化技术制合成气的研发与工业化应用

为合理利用陕西延长中煤榆林能源化工有限公司渣油热裂解装置副产的裂解重油,对裂解重油、煤、水的混合制浆技术、裂解重油-煤浆多通道烧嘴共气化技术、裂解重油单独直接气化技术三种方案进行了比选。通过比选,选择煤浆-裂解重油共气化技术(简称煤-重油共气化技术)制甲醇合成气;介绍了该技术的研发过程,分析了技术创新点:重油存储及输送技术、多通道工艺烧嘴技术、多物料安全联锁控制系统及开车顺控技术、气化运行过程控制技术。工业化应用后,截至2017年底共处理重油4.2万t,节约原煤7.52万t。     

生物质热解焦油的热裂解与催化裂解

生物质气化过程中产生的焦油对气化系统和用气设备都有极大的危害。为了开发适合于商业应用的焦油缩减方法,探索达到最优焦油脱除效果的操作条件,在固定床反应器上,利用石灰石、白云石、高铝砖作为催化剂研究了生物质(稻秆、稻壳、木屑等)热解焦油的催化裂解反应,利用炭化硅作为热载体研究了焦油的热裂解反应,对热解煤气中焦油含量的变化以及热解煤气组成和热值的变化进行了比较,并对裂解温度、气相停留时间等因素对裂解效果的影响进行了探讨。实验发现,600-900℃范围内ηtar随裂解温度升高而升高,900℃时热裂解条件下可达60％,而催化裂解条件下可达90％以上。0．5～1s范围内,ηtar随停留时间增加而升高,幅度约7％～10％。相比于原始煤气,裂解后煤气组成出现了较大变化,热裂解后煤气热值增加,而催化裂解后煤气热值下降,且热裂解与催化裂解处理后煤气组成也有较大差异。     

炼油产品结构转型加工路线研究

随着我国石油化工产业快速发展,炼油产能过剩加剧,现有炼厂迫切需要实施炼油产品结构转型。文章以燃料型炼油厂为例对不同转型加工路线进行研究,结果表明,在多产低碳烯烃目标下,该炼厂以催化裂解技术为核心的加工路线(方案1)比以加氢裂化技术为核心的加工路线(方案 3),油品收率低 5.86 个百分点,双烯(乙烯、丙烯)收率高4.14个百分点,油转化深度更高。该厂柴油吸附分离获得的非芳烃柴油相比柴油加氢装置改造后生产的改质柴油链烷烃含量更高,更适宜做蒸汽裂解料,乙烯收率可提高3个百分点。采用渣油加氢+催化裂解+干气制氢组合工艺路线(方案4)比溶剂脱沥青+加氢裂化+油制氢组合路线(方案 3)的 CO₂排放强度减少 0.44 吨 /吨烯烃,同时重油资源得到最大利用,总商品率更高,收益比方案3 增加 19.3 亿元 /年,经济收益在各方案中表现最优。     

首套催化热裂解制乙烯装置投产

沈阳化工集团有限公司蜡化公司世界首套500kt／a催化热裂解（CPP）制乙烯装置于2009年7月30日经过全面调试,工艺流程全面打通,并生产出合格的乙烯和丙烯产品,乙烯产品纯度高达99．97％,丙烯产品纯度高达99．99％。该项目采用中国石化工程建设公司和石油化工科学研究院自主研发的以重质渣油为原料的催化热裂解专利技术,可以利用国内及进口的价格低廉的重质渣油,开辟了以重油为原料发展石油化工的新途径。与传统方法相比,CPP项目乙烯产品成本将减少1000元/t。     

中石化天津分公司升级改造重油加工方案

中国石化天津分公司炼油因产品结构调整及油品质量升级改造项目需要,拟新建一套260万t/a固定床渣油催化加氢装置。经结构调整后的渣油加氢装置可以更充分地利用原油,在保证长周期在线运转的前提下,工艺参数优化后的渣油加氢处理装置可为下游的RFCC装置提供较低含量金属、硫和残炭的优质进料氢渣油,重油的转化深度提高,轻油收率提高约1.2个百分点,提高重油转化深度和轻油收率,产品结构得到改善,提升天津分公司的企业效益和竞争能力。     

采用加压-真空两段热缩聚法制备中间相沥青炭纤维的原料

以深度裂解石油渣油为原料，采用两段热缩聚法可制得软化点为268℃，可编性良好的中间相沥青。本文详细考察了温度，时间对中间相沥青软化点，可编性，中间相沥青形态及碳化收率的影响，并初步探讨了两段热缩聚反应的机理。研究结果表明反应温度，时间对中间相沥青的结构和性能影响较大，选择适宜石油渣油，采用加压－真空两段热缩聚法，调整反应条件，可制得可纺性良好的中间相沥青。