等离子表面钼铬共渗制备强化层的研究

利用辉光离子渗金属技术在Q235钢表面进行钼铬共渗，随后进行渗碳淬火、深冷处理及回火复合处理，对渗层组织、成分、硬度和摩擦磨损性能进行了分析。结果表明：渗层化学成分接近钼系高速钢；渗层中的碳化物细小、均匀、弥散，没有粗大的共晶莱氏体组织；经深冷2h处理试样表面硬度达到1600HV，明显高于未经深冷处理试样的表面硬度；经不同时间深冷处理试样的滑动摩擦因数基本相同，但比未经深冷处理的试样降低约15％，其相对耐磨性分另q是未渗金属试样的2．10倍和3．59倍。     

碳钢表面高铬耐磨合金层的制备及其组织与性能

采用双层辉光等离子渗金属技术先在Q235钢和45钢表面渗入元素铬,形成高铬合金层;然后进行等离子渗碳,得到高铬耐磨合金层;对渗铬、渗碳层的组织和性能进行研究。结果表明：表面层铬含量达到40％以上,且呈梯度分布;渗层所形成的含铬碳化物弥散、细小和均匀,表面含碳量达2．8％以上,没有共晶莱氏体组织;经淬火及回火处理后,表面硬度达到1800HV以上;与淬火GCr15钢相比,其耐磨性能提高7倍以上。     

钼铬等离子共渗形成表面低合金高速钢及其性能研究

在Q235钢表面进行等离子铬钼共渗，随后进行渗碳、深冷处理及低温回火处理，对其表面成分、硬度、摩擦因数进行了分析研究。结果表明：Q235钢表面成分接近冶金高速钢。合金层中的碳化物细小、均匀、弥散，没有粗大的共晶莱氏体组织。经深冷处理的试样表面硬度达到1600HV,明显高于未经过深冷处理的合金层表面硬度。经不同深冷处理试样的滑动摩擦因数基本相同，但与未经深冷处理的试样相比，摩擦因数降低大约15％。     

GCr4钢在轧机轴承滚子上的应用及失效分析

GCr4钢为前苏联研制的限制淬透性钢,Cr含量比常用的GCr15钢低。它最大的优点是淬火后表面硬度高、心部硬度低,即常说的表面硬、心部韧,特别是经淬火后,其轴承零件表面呈压应力状态,提高了轴承的抗冲击韧性。它的力学性能达到了G20CrNi2Mo渗碳钢水平。     

热处理技术对钢蜗轮副用材料18Cr2Ni4WA钢滑动磨损行为的影响

在SRV Ⅳ微动磨损试验机上考察不同热处理技术对18Cr2Ni4WA钢磨损行为的影响,并分析磨损机制.在试验条件下,渗碳激光复合处理试样的维氏硬度约为HV760,耐磨性最好,其次为渗碳、低温回火试样和淬火、低温回火试样;正火、高温回火试样的金相组织为回火索氏体,淬火、低温回火试样的金相组织为板条状回火马氏体和残留奥氏体,渗碳、低温回火试样和渗碳、激光表面淬火试样的显微组织均为针状马氏体、残留奥氏体和颗粒渗碳体,且渗碳激光复合处理试样的金相组织较为均匀、细小.     

高氮轴承钢40Cr15Mo2VN感应淬火工艺可行性试验

利用立式感应淬火机在特定频率和功率下对40Cr15Mo2VN钢进行感应淬火,研究加热时间对40Cr15Mo2VN钢的表面硬度、淬硬层深度和组织特征的影响,结果表明：40Cr15Mo2VN钢在频率12.3 kHz,功率57 kW,水剂冷却条件下进行感应淬火是可行的;加热7,8 s时试样表面硬度不小于58 HRC,淬硬层深度分别为4.2,4.7 mm,表面组织为回火马氏体,心部组织为回火索氏体;加热9～11 s时试样表面硬度均不大于58 HRC,加热9,10 s时表面出现过热组织,加热11 s时表面出现过烧组织。     

高浓度碳氮共渗在高速钢冷挤压模上的应用

本文主要对W18Cr4V 钢高浓度碳氮共渗后的渗层成份、显微组织、硬度分布,共渗时间对渗层深度的影响以及实际使用效果等进行了研究分析;并对高浓度渗碳的机理等问题进行了探讨。研究结果表明,W18Cr4V 钢制黑色金属冷挤压模经高浓度碳氮共渗——直接淬火——低温回火后,可显著提高其表面硬度、耐磨性和抗咬合性能,使用寿命较常规热处理可提高4～5倍。     

GCr15SiMn轴承钢无机高分子水溶性淬火液淬火工艺研究

对比渗碳淬火油和无机高分子水溶性淬火液对GCr15SiMn轴承钢组织和性能的影响,结果表明:GCr15SiMn轴承钢采用渗碳淬火油淬火工艺,淬、回火后硬度为60.5 HRC,显微组织为马氏体5级;GCr15SiMn轴承钢采用无机高分子水溶性淬火液淬火工艺,淬、回火后硬度为61～67 HRC,显微组织为马氏体3级,表层3 mm内无屈氏体。无机高分子水溶性淬火液淬火工艺淬、回火后的硬度和金相组织符合JB/T 1255—2014的要求。无机高分子水溶性淬火介质淬火工艺提升了GCr15SiMn轴承钢的综合性能。     

40Cr/GCr15双金属FC5476230S-XXZG轴承外圈制造技术

渗碳钢合金含量高,价格贵,并且在轴承加工过程中需要渗碳、高温回火、压模淬火处理等工序,生产周期长、生产成本高。针对以上问题,采用轴承外圈双金属复合制造技术,即外圈工作表面(外圈滚道)采用GCr15钢,非工作表面(外径)采用40Cr钢,达到渗碳钢表面硬、心部韧的效果,不但满足了渗碳钢合金轴承的性能要求,而且制造成本较渗碳钢合金轴承低,有着巨大的应用价值。     

拉伸模具固体渗硼工艺的改进

从金相组织方面说明了采用同一固体渗硼工艺，40Cr钢的固体渗硼组织优于GCr15钢；同时从渗硼后的残余应力方面论述了渗硼后进行淬火加中温回火，可以减轻渗层脆性剥落，充分发挥渗硼层的耐磨性。附图4幅。     

浮动油封密封环热喷涂工艺的应用研究

本文采用氧-乙炔火焰粉末喷涂设备,将WC-12Co硬质合金粉末喷涂到浮封环上,在氢气保护下进行了中温处理,对涂层的结合强度、表面显微硬度等方面进行了研究;在室温干摩擦条件下,进行了WC热喷涂层／GCr15摩擦副与Q235／GCr15摩擦副的滑动摩擦对比试验,比较了WC热喷涂层和Q235的摩擦系数和耐磨性;并对涂层磨损形貌进行了扫描电镜观察。研究结果表明,浮封环经过硬质合金喷涂后,硬度和强度提高,其抗磨损能力比基体提高了近100倍。     

滚动与滑动耦合作用下GCr15钢的磨损行为研究

选用GCr15钢在M2000磨损试验机上进行了干摩擦和油润滑的摩擦磨损试验，用表面粗糙度仪测量试件在不同磨损阶段的表面形貌，用称重法测量其磨损量，分析了滚动与滑动耦合作用下GCr15钢的磨损机理。研究表明，在滚动与滑动耦合作用下GCr15钢的磨损以滑动摩擦磨损为主，温度和润滑条件直接决定着GCr15钢的磨损情况。     

GCr15及G20CrNi2Mo轴承钢高温润滑条件下摩擦磨损性能

为了探究轴承钢在高温润滑条件下的摩擦磨损性能,采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、洛氏硬度计等对GCr15高碳轴承钢和G20CrNi2Mo渗碳轴承钢组织、物相及硬度进行了表征,利用QG-700型气氛高温摩擦磨损试验机研究轴承钢材料不同条件下的高温润滑摩擦磨损性能,并分析其磨损机制.结果表明:2种轴承钢...     

40Cr钢表面低温气体碳、氮、氧多元共渗层的摩擦学性能

利用低温气体多元共渗技术将碳、氮、氧元素同时渗入40Cr钢表面形成改性层。分析了保温时间对渗层厚度的影响,研究了改性层的显微组织、厚度、结构、渗层硬度及干摩擦磨损性能。结果表明：经多元共渗后表面改性层由疏松层、白亮层和过渡层组成;白亮层的硬度最高,达到850HV,多元共渗后40Cr钢表面的耐磨性能显著提高。     

激光处理冷轧Q235/40Cr干摩擦试验研究

采用CO2横流式激光器对Q235/40Cr材料进行表面强化处理。使用S-360型扫描电镜观察激光硬化区金相组织及成分并观察表面磨损形貌,采用CHX-1超显微硬度计测量激光强化区断面的显微硬度。通过40Cr与冷轧Q235配副进行干摩擦试验,结果表明,与淬火40Cr配副的Q235的平均磨损速率最小,而与1400 W激光功率处理40Cr配副的Q235的平均磨损速率最大,淬火的40Cr平均磨损速率是激光处理的2~3倍。40Cr磨损为磨粒磨损并有微裂纹产生,Q235以磨粒磨损为主,表面产生较深的犁沟。经激光硬化处理后40Cr的耐磨性要优于正常淬火40Cr的耐磨性。     

激光强化40Cr合金钢表面磨损特性研究

采用CO2激光器及不同的激光强化参数对40Cr钢进行表面强化，并将其与热轧Q235钢组成摩擦副，在干摩擦条件下进行摩擦磨损试验，旨在确定合理的激光强化参数，为提高矫直辊耐磨性提供试验依据。通过对试验结果的定量分析得出，激光强化可以提高40Cr钢的耐磨性。采用扫描电镜对激光强化后的40Cr钢表面和磨损表面进行分析，发现激光强化后40Cr钢的金相组织主要是致密的马氏体，而且磨损表面比正常淬火的40Cr钢的表面光滑，仅产生一些微裂纹。     

4Cr2Mo2W2V热作模具钢的高温抗压性能

利用Gleeble-3500型热模拟试验机,对4Cr2Mo2W2V热作模具钢进行了高温抗压性能试验,并与3Cr2W8V钢及H13钢进行了对比;结合高分辨透射电镜、能谱仪和内耗仪,对其组织结构、碳化物种类、尺寸及弹性模量进行了研究。结果表明:在较高温度下(700℃),4Cr2Mo2W2V钢的弹性模量和高温抗压性能都高于3Cr2W8V钢和H13钢的;淬回火后,该钢的马氏体板条细小,组织中只存在较多细小的MC型碳化物,锰和铬元素大部分都溶入了基体中,提高了固溶强化作用,有效增强了高温抗压性能。     

Tribological Properties of Double-Glow Plasma Surface Niobizing on Low-Carbon Steel

The niobized layer was formed on Q235 low-carbon steel by double-glow plasma surface niobizing to improve its wear resistance. The microstructure, phase composition, and microhardness were determined. The friction and wear properties of the niobized samples and the untreated alloys were tested on a ball-on-disk tribometer by rubbing against GCr15 and silicon nitride (Si₃N₄) balls at room temperature and 400°C, respectively. The results indicated that the alloyed layer that contained a sediment layer and diffusion layer is about 35 μm in thickness, metallurgically adhered to the base metal. Niobium content was gradually decreased along the depth direction from the surface, which was similar to the change in the microhardness. The alloying layer mainly consisted of Nb, Fe₂Nb, and FeNb phases. Under unlubricated sliding conditions, the friction coefficients and the specific wear rates were lower than those of the untreated carbon steel at room and high temperatures. The wear mechanism of the niobized specimen at room temperature is dominated by slightly abrasive wear, whereas the predominant wear mechanism is abrasive wear and fatigue delamination at high temperature.