二级泵站水泵叶轮改造

生活水二级泵站现有12SH-9水泵3台,250S-39水泵1台。其中1台12SH-9水泵配用电机为绕线式电机,功率225kW,采用工频运行。另2台12SH-9水泵配用电机为Y型节能电机,功率为200kW,采用变频运行。变频调速在使用中节能效果明显,平均运行负荷在185kW左右。因现采用恒压供水（0.31MPa）,而水泵设计扬程较高为8米,造成水头损失,运行并不经济。通过运行观察,认为只要将水泵叶轮适当改造,能够获得更大的效益。     

朝阳沟油田注水泵站节能潜力分析

朝阳沟油田注水系统耗电量约占油田生产总耗电量的32％,因此,注水系统节能降耗问题在整个油田系统节能方面起着举足轻重的作用.通过注水泵站能耗现状进行调查和分析,从节能管理和节能技术两方面,挖掘其节能潜力,提出了注水泵站优化运行措施,并进行可行性及效果分析,预计措施实施后,注水单耗可降低0.5 kWh/m 3,实现节能降耗.     

掺水泵变频技术改造

1．掺水泵运行存在的问题 目前，胜利油田孤岛采油厂掺水系统掺水泵电机功率比较大，在37kW以上，均为普通电机，电机负载利用率低，仅为18．5％，无功损耗大。同时，在人工控制掺水泵出口阀门时，因为油井生产的不确定性，往往造成掺水过多，致使能量浪费；或掺水太少，不能起到良好的掺水效果，影响油井的生产。在用水低谷时，对系统的调节工作量较大，人工调节跟不上时，导致系统压力过高，使油田管网系统损坏。而且通过阀门调节实现水量的控制，不仅工作量大，且大量的电能白白浪费在管路和阀门上。特别是季节的变化，掺水量变化也大，掺水泵的外输量不能随着需求量的变化而进行调整，造成能源的浪费（污水和用电）。     

离心式水泵的节能技术

离心式水泵是一种通用机械，在油田的油气处理装置中被广泛应用，如果能合理降低水泵的能耗，提高泵的效率，意义甚大。现文从目前油田使用角度出发来讨论了水泵的节能技术。     

依靠节能技术改造 油田节能成果显著

文章阐述了冀东油田依靠节能技术，加强管理，降低能耗主要措施：注重生产工艺中的节能技术改造，提高供配电质量，降低电力网损率，提高五大系统效率，引进推广节能“四新”等，并对实际工作中的节能效果作了分析。     

中国石化济南分公司节能技术改造总结

 针对中国石化济南分公司能耗现状进行了分析。从工艺装置能量优化、工艺装置及与其它单元之间的热联合、全厂低温热优化利用、蒸汽动力系统综合优化等方面综合考虑降低能耗的措施,提出改造项目。项目实施后,降低全厂综合能耗87.36 MJ/t,取得了较好的节能效果。     

注水系统的节能技术改造

根据油田地质特点及注水系统特点,对注水系统进行包括拆级改造在内的一系列节能技改措施,对提高注水系统效率、节能降耗具有重要的作用。文中根据孤岛油田的特点及对注水系统的现状调查,问题分析、提出了注水系统的节能技改措施方案,经过实践证明取得了良好的经济效益。     

烯烃厂循环水水泵节能改造

机泵是流程工业的重点耗能设备之一,其节能改造因而具有重要意义。某烯烃厂循环水水泵虽然在高效区运行,但其泵特性与实际需求的管路特性不匹配,存在管路系统能量浪费。针对水泵实际运行状况,结合离心泵叶轮切割原理,分析了对其进行节能改造的可行性,提出的叶轮切割节能改造方案可节约能耗19.7%。改造实施后,年节电效益超过443万元。     

环氧氯丙烷装置节能环保技术改造

针对环氧氯丙烷生产过程中存在的环保和能耗问题进行技术改造,在实际生产过程中取得了明显的效果。     

重整装置溶剂油分馏塔的节能技术改造

从合理利用装置本身能量，提高热利用率出发，提出了利用装置内的热载体代替１．０ＭＰａ蒸汽的节约能源的方案，通过可行性论证和方案的实施，获得了很好的经济效益。     

泵站最优节能控制

风机、水泵类负荷占我国工业用电的一半,而此类负荷的耗电功率与风机、水泵的实际负荷成立方关系,因此,采用电机调速和泵站机组的合理投入方法,可为泵站节约电能,带来效益。本文根据泵的机械特性,提出泵站节能运行方案和泵速最优节能控制算法,并给出了闭环控制示意图。     

输油泵的节能技术改造

利用射流——尾迹三元流动理论结合生产实际,对油泵内部的水力部体进行更新设计,使油泵在不动泵体、管路及电机的情况下,改善油泵性能,使其更加适合实际工况,达到节能目的。这是一种比更换新泵更经济、快捷的节能技改途径。     

液氯冷冻系统的节能技术改造

开封东大化工有限公司在液氯冷冻系统改造中，安装2套氯气液化装置，加大了氟利昂冷凝器换热面积和氯气液化器热交换面积。采用新的液氯生产工艺已近一年，2万吨／年液氯装置实际生产能力可达2．75t／h，并且节电、节水效果十分明显。     

糠醛精制装置的节能技术改造

玉门炼化总厂糠醛精制装置通过润滑油生产由正序改为反序、两段萃取工艺改造、糠醛干燥塔改为负压操作、装置间物料改直输、优化换热流程等措施,将装置能耗由1639MJ／t降到1261．9MJ／t,降低了23％,溶剂单耗下降,精制油收率和加工量也有所提高,取得了良好的经济效益。