板料拉深成形过程中起皱的影响因素及防止措施

从板料的相对厚度、拉深系数、材料的力学性能以及凹模工作部分的几何形状等方面出发，分析了板料在拉深成形过程中，失稳起皱的影响因素，并就防止起皱提出了增加压边力、径向拉应力以及采用变压边力等相应措施。     

超塑胀形件壁厚分布的数值分析

在有限元数值模拟的基础上对超塑胀形圆筒件壁厚分布进行了数值分析。为使模拟结果更接近于实际,文中考虑了应变速率敏感性指数、模具圆角半径、摩擦条件等因素对壁厚的影响,同时比较了正反吹成形和普通凹模成形的零件壁厚分布状况,并对壁厚分布不均匀性及其控制技术进行了探讨。     

阶梯型异形盖的拉深工艺及模具设计

针对两种异形盖具有的阶梯型结构，分别对其拉深、成形工艺进行了分析及计算，阐述了各自拉深成形过程的特点，由此，制订了不同的工艺方案，设计了不同的拉深、成形、校正复合模，制造出了合格零件。     

复合齿轮复合挤压时坯料形状对金属变形的影响

已经能多工位锻造成形带有齿轮和凸轮轮廓的复合齿轮,但目前迫切需要降低生产成本和节省劳动力。因此,试图简单冷复合挤压成形复合齿轮,用几种不同横截面的坯料控制成形时坯料的金属变形,防止在复合挤压过程中产生缺陷和裂纹。首先,用AISI-4140钢质坯料做复合挤压齿轮试验,仔细观察产品的形状和缺陷。为防止产生缺陷和裂纹,用Deform软件的三维刚一塑性有限元法和A1070铝合金试验模型两种方法对不同横截面坯料进行复合挤压成形分析。数字模拟和试验结果验证了复合挤压过程中坯料形状和金属变形之间的关系,也证实了适合简单冷挤压加工过程形状的坯料能在较低挤压力下净形成形产品。     

防尘盖工艺改进及模具设计

通过对防尘盖的工艺分析，改进了传统的工艺方法；设计了落料拉深复合模及台阶压合模；减少了工序；提高了工效；同时，保证了零件形状及精度要求。     

凝胶注模成形技术的研究与发展

凝胶注模成形是一种近净尺寸成形工艺，是制备形状复杂、成分均匀和可靠性高的陶瓷材料的理想成形工艺。笔者阐述了凝胶注模成形工艺过程和成形原理，以及国内外的研究现状，指出了凝胶注模成形技术的未来发展方向。     

羧甲基淀粉钠在骨质瓷阳模成形泥料中的应用

通过在坯料中引入羧甲基淀粉钠（CMS—Na），大大改善了骨质瓷泥料的可塑性和延展性，提高了骨质瓷阳模成形出坯率，泥料性能完全满足阳模成形要求。     

陶瓷原位凝固胶态成形基本原理及工艺过程

陶瓷原位凝固胶态成形方法是制备净尺寸复杂陶瓷部件最具应用前景的方法，笔者主要介绍凝胶注模成形、温度诱导絮凝成形、胶态振动注模成形、直接凝固注模成形和快速凝固注射成形的基本原理及工艺过程，并展望了原位凝固胶态成形的工艺将会给传统硅酸盐工业带来成形工艺的巨大变革。     

拉深简形件水平浮动切边模设计

拉深无凸缘筒形件，由于拉深后筒口边部凸凹不平。采用移动式凸轮，在水平十字形四个方向使凹模浮动与固定的凸模形成相对的剪切刃口，将多余的不平整的边部切掉。每浮动一次切开圆周长的四分之一多一点，共浮动四次。     

仪表罩拉深工艺及模具设计

文中分析了仪表罩拉深工艺，计算了仪表罩的毛坯形状及尺寸，确定了拉深次数及工序尺寸，设计了拉深模的模具结构。