粗煤泥棒磨和浮选特性试验研究

为了解粗煤泥棒磨和浮选特性,提高粗煤泥再选的经济技术指标,以大武口选煤厂金能分厂的TBS尾煤为研究对象,在试验室内进行了磨矿条件试验,确定了棒磨过程最佳的矿浆浓度、介质配比、磨机转速和介质填充率;通过调节磨矿时间,得到了不同粒度和解离程度的5组产品;通过浮选试验发现磨矿12 min产品取得了最佳的浮选指标,产率33.89%、灰分12.92%的精煤。对浮选精、中、尾煤进行密度和粒度分析,发现磨矿产物中部分煤泥解离仍不够充分,低灰的粗粒煤泥浮选过程中上浮能力较差,导致浮选可燃体回收率较低,高灰的细泥则通过夹带等进入精煤使得精煤灰分偏高。     

细粒中煤螺旋抛尾-磨矿-浮选提质研究

对重介中煤进行浮选提质可以有效回收细粒精煤。采用螺旋抛尾—磨矿预处理的工艺对浮选入料进行处理,改善浮选效果,并得到以下结论:磨矿预处理可有效解离矿物连生体,最佳磨矿时间为4～6 min,磨矿时间过长会造成高灰细泥增多,恶化浮选效果;螺旋抛尾工艺可有效去除高灰矿物组分,最佳处理量为0.20 t/h,处理量过大时抛尾效果恶化,不利于浮选效果的改善。     

稀缺肥煤浮选尾煤深度再选试验研究

以涡北选煤厂浮选尾煤为研究对象,分析了稀缺肥煤浮选尾煤深度再选的可行性。通过对浮选尾煤进行-0.045 mm的预先脱泥和螺旋抛尾处理后,将浮选尾煤与中煤的磁选尾煤混合,混合比例为10∶1,对混合后的尾矿进行磨矿试验和浮选试验,最终确定了混合后尾矿的深度再选流程。试验研究结果表明,当药剂配比为柴油∶仲辛醇为3∶1、药耗用量为0.52 kg/t干煤泥、脱泥和抛尾后磨矿细度为-0.074 mm粒级含量为61.23%时,可获得灰分为11.80%、占本级产率为33.61%的合格精煤;流程试验结果表明,混合后尾矿经过一次粗选、一次扫选、两次精选获得的精煤产品,灰分和占本级产率分别为10.88%和19.50%,扫选尾煤的产品灰分达到了70.67%。     

屯兰矿选煤厂中煤重浮联合再选工艺研究

以屯兰矿选煤厂3~0.5 mm重介中煤为研究对象,通过煤泥旋流重选柱对中煤进行"拔头"和"抛尾",再结合磨矿-浮选联合工艺对其进行分选回收。结果表明:重选"拔头"可以实现,但精煤产率较低;重选"抛尾"较为适宜,结合磨矿—浮选,可得到灰分为16.44%、灰分10.38%的合格精煤。     

陶瓷介质搅拌磨对炼焦中煤解离特性与分选潜势的影响

为研究炼焦中煤在搅拌磨机中的选择性解离特性,以涡北选煤厂的炼焦中煤为对象,进行了样品性质、磨矿条件优化、磨矿产品解离特性及颗粒形状特性等研究,对比了相同磨矿细度下搅拌磨机和棒磨机磨矿产品的浮选效果。研究结果表明:在搅拌磨机磨矿时间4min、陶瓷球直径6mm、介质填充率60%、磨矿浓度55%的最优磨矿条件下,-0.074mm含量79.39%的磨矿产品经过浮选,可得到产率61.49%的精煤(A_d=11.50%)产品;在相同的磨矿细度下,搅拌磨机所需的磨矿时间更短,产生的高灰细泥产率低,磨矿产品浮选精煤(A_d=11.50%)产率较棒磨机高9.82个百分点,说明搅拌磨机解离效果更好;SEM分析进一步证实,搅拌磨机磨矿产品表面微细粒脉石矿物较少,颗粒球形度(R₀)低,伸长率(EW)高,有利于颗粒与气泡的黏附;研究结果可为炼焦中煤选择性解离提供工艺思路。     

中煤解离再选研究综述

中煤解离再选是炼焦煤资源高效开发利用的重要组成部分。文章首先简述了煤中主要矿物质的特点,分析了煤的解离与连生的关系及其对分选的影响。随后介绍分析了国内现有的几种中煤解离再选工艺,主要包括中煤破碎解离-粗煤泥分选方法回收精煤工艺、中煤磨矿解离-浮选回收精煤工艺、中煤超细磨解离-絮团浮选法回收精煤工艺。最后介绍了几种适用不同产品粒度要求的破、磨设备。     

基于梯级解离和分段回收的中煤再选试验研究

为提高抚顺矿区的炼焦煤资源利用率,提出了基于梯级解离和分段回收的中煤再选方案。在将重介中煤破碎至3 mm的基础上,依次通过水力旋流器和螺旋溜槽对其中0.25 mm粒级"取精"并"抛尾";螺旋溜槽精煤经粗磨后与破碎产物中0.25 mm粒级混合,通过预先浮选进一步"抛尾",浮选精煤经细磨后再次分选。试验结果表明:灰分为31.20%的重介中煤经破碎再选后,可获得产率为39.30%、灰分为11.49%的精煤,分选效果较好。     

涡北选煤厂浮选尾煤深度浮选工艺研究

阐述了浮选尾煤再选工艺的研究进展,以涡北选煤厂肥煤浮选尾煤为例,通过小筛分、小浮沉试验,分析了该厂浮选尾煤的煤质特征,确定了"预先脱泥+预先抛尾+磨矿解离+浮选"的浮选尾煤深度浮选工艺流程,研究了不同磨矿时间对抛尾后浮选尾煤深度浮选效果的影响,并通过对磨后产品进行筛分、分步释放浮选试验,确定实验室棒磨机最佳磨矿时间为5...     

煤泥浮选过程中黏土矿物罩盖及其行为调控

为探索微细粒黏土矿物在煤泥浮选过程中的罩盖行为,进一步回收利用稀缺的炼焦煤资源,以钱家营选煤厂灰分为49.3%的浮选中煤为研究对象,进行了螺旋抛尾和磨后浮选试验。结果表明,当要求精煤灰分为12.5%时,螺旋粗精煤磨煤3.5 min后可获得最高的精煤产率,高灰细粒黏土矿物的罩盖是精煤灰分不达标的主要原因。根据对煤-黏土颗粒体系相互作用势能计算分析,提出通过改变静电力和范德华力2种调控手段降低黏土矿物的回收率,但调控静电力抑制浮选过程细泥罩盖与细泥沉降浓缩又存在着难以调和的矛盾,通过在疏水性煤颗粒表面引入纳米气泡层,进而改变体系的Hamaker常数,使得通过调控范德华力来降低黏土矿物的罩盖成为可能。     

浮选尾煤再选试验研究

对山西某选煤厂的浮选尾煤样品进行筛分和浮沉分析,确定采用尾煤预先筛分,>0.125 mm粒级粗选,粗选精煤磨矿后一段精选的尾煤再选工艺。通过条件优化试验优化了浮选入料浓度、煤油用量和精选磨矿的时间,试验结果表明通过再选可从灰分46.47%的浮选尾煤中,得到产率25.32%,灰分9.38%的精煤产品。     

难选煤泥可浮性分析及粗粒级磨矿浮选工艺研究

以选煤厂细粒煤泥为研究对象,分析了该煤泥的煤质特征。探索了改变充气量对浮选结果的影响,结果表明该煤泥为难选煤泥,常规浮选很难得到低灰分的精煤产品。对浮选精煤产品进行粒度与密度组成分析,表明解离不充分与细泥夹带是造成精煤灰分偏高的主要原因。采用原煤分级+粗粒级磨矿浮选工艺,可有效降低精煤产品的灰分。     

基于粒度效应的煤泥三产品浮选试验研究

以屯兰选煤厂-0.5mm原生煤泥为对象,通过药剂用量优化研究了传统两产品浮选工艺对煤样的分选效果,并在对产品粒度组成、不同粒度的精煤可燃体回收率等进行分析的基础上提出煤泥三产品浮选工艺。试验结果表明,煤样通过传统浮选难以同时得到低灰精煤和高灰尾煤。采用三产品煤泥浮选工艺,通过药剂制度优化可使粗选得到灰分大于65.0%的尾煤,精选环节能够在保持较高回收率条件下得到低灰精煤。以煤油为捕收剂,仲辛醇为起泡剂,药剂用量分别为800g/t和150g/t时,通过三产品浮选可得到灰分9.61%、产率73.83%的精煤,以及灰分39.83%的中煤和灰分66.10%的尾煤。三产品浮选工艺的产品结构更为合理,有利于实现煤泥的分级利用,提高资源利用效率。     

难选煤泥可浮性分析及解离浮选工艺研究

以选煤厂细粒煤泥为研究对象,分析了该煤泥的煤质特征。探索了改变充气量对浮选结果的影响,结果表明该煤泥为难选煤泥,常规浮选很难得到低灰分的精煤产品。对浮选精煤产品进行粒度与密度组成分析,表明解离不充分与细泥夹带是造成精煤灰分偏高的主要原因。采用原煤分级 粗粒级磨矿浮选工艺,可有效降低精煤产品的灰分。     

干法棒磨与球磨对炼焦中煤解离特性及磨矿产物浮选影响

为探究干法棒磨与球磨对炼焦中煤解离特性与磨矿产物浮选回收效果的影响,采用筛分、浮沉、分步释放浮选试验,探究了干法棒磨与球磨条件下炼焦中煤的解离特性与磨矿产物的浮选行为,应用接触角测量仪、红外光谱仪以及X射线光电子能谱仪,研究了2种磨矿方式解离获得的煤表面性质。结果表明:与球磨相比,棒磨对炼焦中煤解离的选择性较好且磨矿产物过粉碎程度显著降低;棒磨产物的浮选指标明显优于球磨产物,主要原因是棒磨产物中煤与矿物质解离程度更高,且其粒度组成更有利于浮选回收; 2种磨矿方式解离释放的煤表面性质基本相同。     

稀缺炼焦煤中煤再选潜势研究

为了明确钱家营选煤厂稀缺炼焦煤中煤再选的可能性,对钱家营选煤厂三种中煤产品开展破碎、磨矿和浮选试验,分析了三种中煤的再选潜势。根据试验结果,并结合技术经济效益,研究发现:块中煤占中煤总量的6.97%,再选精煤质量合格,但分选难度大、加工成本高,仍需要进一步深入研究其工业规模的再选可能性;末中煤占中煤总量的60.47%,但常规解离后再选的精煤灰分难以达标,再选难度极大;浮选中煤占中煤总量的32.56%,通过解离再选试验可以释放出大量合格精煤,具有较好的再选价值。     

煤泥深度浮选技术的研究

介绍了煤泥深度浮选的基本原理及其特点，首先采用常规的浮选分选出灰分较低的精煤和灰分尽可能高的尾煤，分选出的中间产物采用超细磨的方法磨至其中的煤和无机矿物充分解离，再采用絮团浮选的方法分选出其中的低灰精煤.分步释放浮选试验和中间产物的显微照片表明，中间产物以煤矸连生体为主.比较深度浮选和常规浮选试验的结果表明：在精煤灰分接近的情况下，深度浮选的精煤产率要高出46.06 ％，在精煤产率接近时，深度分选的精煤灰分要低1.78 %.深度分选的结果甚至优于分步释放浮选的理论结果.     

低灰浮选尾煤的磨矿脱泥浮选工艺试验研究

针对河北唐山地区煤炭黏土含量大、多高灰细泥、浮选效率低的问题,采用磨矿、小锥角水力旋流器脱泥、分步释放浮选等试验方法进行了浮选工艺试验研究。结果表明：采用150 mm与75 mm旋流器串联脱泥工艺,底流和溢流灰分差值为13.05%,说明旋流器串联脱泥工艺起到了较好的效果,能分离部分高灰细粒级煤泥,对底流进行分步释放浮选试验研究,在保证精煤质量前提下,精煤产率也相应得到提高,说明采用小锥角水力旋流器对原煤泥进行浮选前脱泥,能够有效降低高灰细粒级对浮选的影响,提高精煤的浮选效率;浮选尾煤灰分仍然较低,为38.27%,对低灰尾煤进行磨矿-脱泥-浮选试验,精煤产率为35.47%,综合精煤产率（占全级）相比较原煤泥直接浮选提高率达54.20%。     

东鞍山碳酸盐贫赤铁矿选别工艺优化研究

针对采用"两段连续磨矿、粗细分级、中矿再磨、重选—强磁—分步浮选工艺"流程处理东鞍山含碳酸盐赤铁矿石存在最终精矿品位低等问题,进行了优化工艺流程的探索试验研究。研究结果表明,采用"阶段磨矿、阶段强磁抛尾、混磁精分步浮选工艺"流程处理该矿,通过三段磨矿、三段强磁抛尾,分段提前抛出合格强磁尾矿;三段混磁精采用分步浮选选别,获得品位为65.76%的较高品位最终精矿,较原流程提高4.24个百分点。     

某石煤钒矿磨矿以及预先抛尾工艺试验

某地石煤钒矿存在着磨矿过程部分产品易泥化、磨矿效率低的缺点,为了优化磨矿工艺,在工艺矿物学研究的基础上,进行了磨矿工艺试验。通过试验发现:当介质填充率为10%、介质尺寸配比为30 mm∶25 mm∶18 mm=40%∶48%∶12%、磨矿浓度为55%、磨矿时间为5 min时有利于含钒矿物的单体解离,并且此时脉石矿物石英易在粗粒级中富集。对上述磨矿产品采用螺旋溜槽进行预先抛尾,可丢掉产率为25.81%、V2O5品位为0.17%的尾矿,提高了后续选矿的给矿品位。     

炼焦中煤磨矿再选研究现状

对我国炼焦煤资源的储存和利用现状进行了论述,从炼焦中煤中分选出质量合格的精煤,最大效益的利用现有资源的趋势势在必行。从煤质特征,磨矿及其预处理和分选方法等方面介绍了我国炼焦煤分选中煤的磨矿再选研究现状,比较了各分选方法的优缺点。中煤中的矿物质主要为黏土类矿物,多以粒度为5~-30μm的颗粒散布在有机组分中。适宜的磨矿预处理不仅促进中煤中矿物质和有机组分之间的解离,而且有利于降低精煤灰分。在精煤产率相对较低的前提下,粗磨矿具有磨矿能耗低、药剂消耗低、有效避免过破磨、工艺简单等优点;虽然深度磨矿精煤回收率高,但其往往带来巨大的能耗、药耗以及其他缺点。综合考虑各因素,认为预处理-粗磨-粗精选是回收炼焦中煤有效可行的途径之一。