从铜转炉烟灰中回收铜锌试验研究

研究了从铜转炉烟灰中回收铜、锌等有价金属。试验结果表明:用稀硫酸浸出烟灰,最佳浸出条件为液固体积质量比5∶1,温度50℃,浸出时间2h,硫酸用量10g/100g烟灰;用Fe粉从浸出液中置换铜,最佳置换条件为过铁系数30%,反应温度40℃,反应时间1h;采用针铁矿法除铁,最佳条件为反应时间4h,反应温度90℃,pH=3;以碱式碳酸锌形式回收锌,锌回收率达98.8%。     

锌冶炼中铜资源回收利用试验研究

为提高锌湿法冶炼中有价金属铜的回收率,减少铜在焙砂中浸水解损失,试验尝试从银精矿浮选压滤后液及浸出工序焙砂酸上清中置换回收铜,对此进行了锌、锰、铁三种还原剂置换铜的试验研究,从中优选锌粉置换酸浸压滤后液和银浮选压滤后液回收铜,铜的浸出率提高4.73%,铜总的回收率提高3.94%。均属行业内技术创新,为锌冶炼企业提高铜回收率探索了新的工艺路线。     

用氧压酸浸法从铜冶炼电尘灰中回收铜锌砷

研究了采用氧压酸浸法从铜冶炼电尘灰中回收铜、锌、砷，考察了氧气压力、酸度、液固质量比、反应温度和反应时间对铜、锌和砷浸出率的影响。结果表明：在硫酸酸度40 mol/L、氧气压力0.8 MPa、液固质量比2/1、反应温度80℃、反应时间4 h条件下，铜、锌和砷浸出率分别为97.12%、95.31%和96.52%,该法可实现电尘灰无害化、资源化利用。     

从含金铜精矿中回收金铜试验研究

研究了含金铜精矿氧化焙烧—酸浸铜,浸出渣氯化浸出金。浸出液中的铜采用铁屑置换法回收,浸出渣中的金用氯化法浸出,再用活性炭吸附回收。试验结果表明,最佳条件下,铜总回收率达97%以上,金总回收率达95%以上。     

钼渣处理工艺试验研究

针对现行钨冶炼离子交换工艺法生产仲钨酸铵过程中产生的钼渣成分特点,提出采用"水浸分离钨—碱浸分离钼—钙盐沉淀钼"的工艺,分离并回收其中的钨、钼、铜3种主要金属。系统地考察了各工艺参数,并确定了最优工艺条件。在"水浸分离钨"试验中,液固比2∶1、反应温度40℃、反应时间3 h,钨浸出率达98.4%以上,而钼、铜浸出率仅为3.3%和2.0%;在"碱浸分离钼"试验中,碱用量4倍理论量、液固比4∶1、反应温度60℃、反应时间2 h,钼浸出率达95.78%以上,而铜几乎不被浸出;在"钙盐沉淀钼"试验中,钙盐用量2.5倍理论量,反应温度40℃、反应时间3 h,钼沉淀率达98.43%以上。结果表明,采用该工艺流程,过程简单、指标优异,可为工业处理钼渣提供参考依据。     

含锌酸浸渣中锌浸出率的研究

介绍了酸浸渣及其锌浸出法。研究了反应温度、酸度、反应时间以及双氧水的量对酸浸渣中锌浸出率的影响,实验结果表明,温度为90~95℃、反应时间为4 h,在较高的酸度下有利于酸浸出渣中锌的浸出。双氧水的加入量为50 mol以上时硫化锌中的锌浸出率可达90%以上。     

从含铜电镀污泥中回收海绵铜

为了研究从含铜电镀污泥中回收海绵铜,利用酸浸剂进行酸溶处理后,加入石灰乳进行除杂,然后采用铁粉进行置换得到海绵铜。考察了矿浆浓度、反应温度、反应时间、终点pH对含铜电镀污泥金属浸出率的影响,以及不同pH条件对酸溶液除杂效果和不同反应时间对铜回收率影响。结果表明：在矿浆浓度为20% 、反应温度40℃、反应时间2小时,终点pH1.5时,镍浸出率为93.2%、铜浸出率为92.1%,浸出效果较好;酸溶液pH控制为2.5h时,除杂效果最佳;脱铜反应时间为1h时,脱铜率可达95.4%。     

白烟尘两段逆流浸出工艺研究

针对白烟尘既富含铜、铅、锌、铋等多种有价金属，又含有砷、镉等有害元素的特点，提出一种两段逆流浸出工艺。采用该工艺进行实验处理某铜冶炼厂生产的白烟尘，分别考察了酸浸方式、初始硫酸质量浓度、酸浸液固比、酸浸温度、酸浸时间对铜砷浸出的影响。探索出最佳工艺条件液固比为4∶1，初始硫酸质量浓度80g/L，反应温度为80℃，反应时间为2 h。二次浸出液返回继续浸出白烟尘，此时白烟尘铜、锌、砷浸出率分别为95.7%、98.5%、92.2%，而浸出渣中铜、锌、砷品位降至0.42%、0.50%、1.28%。铅、铋的品位实现有效富集，二次酸浸渣中品位分别为47.73%和9.72%，相比原料分别富集约2.6倍和4.5倍。     

锌渣的氯盐浸液锌粉置换沉银与硫化沉银研究

对湿法炼锌过程产生的锌废渣进行焙烧—酸浸—氯盐浸出得到的氯盐浸液进行锌粉置换沉银及硫化沉银和铅的研究。锌粉置换沉银最佳条件为:锌粉用量9~10倍理论量、反应温度25℃、置换时间1.0h,银的置换率达到97%以上;硫化沉淀的最佳条件为:硫化钠用量1倍理论量、反应温度室温、反应时间1.0h,铅和银的沉淀率分别为99.86%和98.6%。硫化沉银后液配制的饱和氯化钠溶液二次浸出酸浸渣,在液固比5、90℃浸出4h时,银和铅的浸出率分别为94.11%和90%,铅在氯盐浸渣中的含量为1.03%,硫化沉银后液可循化作为酸浸渣的氯盐浸出剂使用。     

湿法炼锌多金属铜渣的综合利用新工艺研究

研究了湿法炼锌多金属铜渣的综合利用工艺条件,按液固比3∶1,采用三段逆流浸出,在80℃浸出4h后,锌、镉、铟、锗的浸出率可以达到95%以上,98%以上的铜富集到高铜渣中,采用萃取—反萃—电积工艺回收其中的铜,锌粉置换回收镉,其它稀散金属富集后统一进行回收,主金属总回收率达到了90%以上,稀散金属回收率达到75%以上。     

柠檬酸淀粉酯辅助浸出低品位菱锰矿中的锰研究

通过酯化交联,合成柠檬酸淀粉酯,应用于电解锰行业低品位菱锰矿的浸出,研究了柠檬酸淀粉酯用量、酯化取代度、反应温度、反应时间等对锰浸出率的影响。研究结果表明,柠檬酸淀粉酯可显著提高锰浸出率,锰的浸出率可以达到97.42%,较常规酸浸,浸出率提高8.35%。柠檬酸淀粉酯辅助浸出的最佳工艺条件为:浸出50 g原矿,取代度DS=0.2柠檬酸淀粉酯用量为0.5 g,酸矿比为0.7,液固比为8∶1 m L/g,反应时间4 h,浸出温度55℃。     

钨渣酸浸与钠碱熔融回收钽铌的研究

研究了用酸浸与钠碱熔融法从钨渣中富集和回收钽铌.钨渣用5%盐酸,在40℃下浸出30 min,盐酸用量为理论用量2.5倍,可除去其中72.1%的铁和74.7%的锰,此时的钽回收率达92%,铌回收率达84.6%.将所得酸浸出渣进行钠碱熔融,当钠碱与浸出渣的质量比为3:2、反应温度为800℃、反应时间60 min时,得到Ta2Os、Nb2O5含量分别为0.48%及2.74%的钽铌富集物.钽的同收率可达83%,铌的回收率可达74.8%.钽、铌的总回收率分别为76.4%和63.3%.实验表明钨渣经酸浸与钠碱熔融处理,钽铌能够得到有效富集和回收.     

废旧锰酸锂电池正极粉中锰的浸出

废旧锰酸锂电池中含有大量的锰、锂等有价金属元素,具有非常高的经济回收价值。以硫酸作为浸出剂,研究了酸料比、还原剂种类、还原剂加入量、反应温度及反应时间对锰浸出率的影响。结果表明,在酸料比为2.5、浸出温度60℃、还原剂与原料比为1︰1,硫代硫酸钠为还原剂,反应时间1 h时,锰浸出率为94.01%;以过氧化氢为还原剂、反应0.5 h时,锰浸出率为99.91%。最终确定了硫代硫酸钠︰过氧化氢=8︰2作为联合还原剂,锰浸出率高达99.99%。     

锌精矿制备氧化锌晶须工艺的研究

以锌矿为原料,硫酸为浸出剂,经过焙烧浸取、净化除杂质、制备硫酸锌,再将制得的硫酸锌以离子交换树脂为沉淀剂,通过化学沉淀法合成了前驱体氢氧化锌,进一步灼烧制备了纯度达99%的氧化锌晶须。研究结果表明:浸出工艺条件为反应温度60℃,固液比1∶8,硫酸1.3 mol/L,反应时间2.5 h,锌的浸出率在98%以上。以高锰酸钾氧化除铁、锰,以锌粉置换去除重金属,去除效果较好。     

铜锰渣酸浸及选择性硫化沉淀法回收铜工艺

系统开展了铜锰渣的H2SO4浸出及酸浸液Na2S2O3选择性沉铜研究,通过单因素实验,分别探究了2个工艺过程的影响因素.实验结果表明:铜锰渣酸浸的较优条件为:H2SO4用量200 g/L,液固体积质量比(mL/g)7:1,反应温度80℃,反应时间2 h,该条件下铜、钴、锌、锰的浸出率分别为99.81％,99.54％,9...     

某含金银褐铁矿预处理工艺对氰化浸出的影响

研究了某含金银褐铁矿的工艺矿物学,该矿主要矿物为褐铁矿,铁、铜、锌、铅、锰元素主要以氧化物形式均匀分布在褐铁矿中。针对该矿物特性,本研究采用氧化焙烧-浸出工艺对该矿进行预处理,研究了焙烧条件、浸出条件对该矿中铁、铜、锌、铅、锰元素浸出的影响;通过实验最佳预处理工艺条件为:在温度650℃,保温2 h下焙烧,将焙烧渣在室温下,采用浓度1.5 mol·L~(-1)的硫酸溶液、液固比4∶1、浸出4 h下浸出,铁、铜的浸出率分别为:4.16%,42.26%,较好地选择性除铜;将氧化焙烧-酸浸预处理后的矿物与未处理矿物和氧化焙烧-碱性浸出预处理进行氰化浸出试验对比,银浸出率分别为42.61%,7.10%,13.50%,氧化焙烧-酸浸出预处理后银回收率提高了35%;同时可以回收铜、铁等有价元素。     

酸泥浸铅渣中铋回收工艺研究

优化酸泥浸铅渣中铋的回收工艺,采用硫酸+NaCl为浸出介质,分别研究了各个浸出过程工艺参数的影响,确定了氯盐酸浸最佳工艺参数为:浸出酸度为110 g/L,氯离子浓度为130 g/L,液固比为4∶1,反应温度为85℃,反应时间为2h;中和沉铋最佳工艺参数:pH值为2.5,温度为60℃,时间为1h,可实现酸泥浸铅渣中铋的有效浸出和富集。     

加纳某碳酸锰矿石两段浸出试验研究

研究了采用两段浸出工艺从加纳某碳酸锰矿石中浸出锰,考察了各种条件对锰浸出率的影响。结果表明:在一段酸浸条件下,锰浸出率仅为80.77%,渣中锰质量分数高达10.62%;以电解锰阳极液为浸出剂,对一段酸浸渣进行二段浸出,在温度40℃、搅拌速度70r/min、浸出时间2h条件下,锰总浸出率达90.89%;在温度60℃、搅拌速度150r/min、反应时间80min条件下,锰总浸出率达96.59%。     

铜冶炼白烟尘综合回收研究

介绍了铜冶炼白烟尘在不同浸出体系下的浸出效果。结果表明,酸浸体系较水浸、碱浸体系效果更好。在H2SO4浓度2mol/L、液固比4:1、温度50℃、浸出时间2h、搅拌速度400r/min的最佳酸浸条件下,铜、锌、砷、镉和铁的浸出率分别为99.75%、99.81%、86.85%、95.85%和57.83%。采用铁粉置换-铁盐沉砷-中和沉锌镉的方法从酸浸液中回收Cu、As、Zn和Cd,在最优条件下,铜、砷、锌和镉回收率分别为99.70%、98.81%、99.47%和99.98%。     

锰浸出渣制备白炭黑的工艺研究

以工业锰浸出渣、氢氧化钠、硫酸为主要原料通过沉淀法制备白炭黑,研究了锰渣与氢氧化钠的配比、氢氧化钠浓度、反应时间、反应温度等因素对白炭黑回收率的影响。获得了制备白炭黑的最佳工艺条件为:反应温度为140℃、氢氧化钠/锰渣的质量比为0.8∶1、反应时间为8 h,白炭黑的回收率达到44%。通过红外光谱、TEM等技术表征了白炭黑的结构,粒径为50nm左右,经测试二氧化硅的含量达到90.5%,达到国家标准。