出磨水泥氯离子含量异常偏高的问题及处理

我公司有3条3　000t/d（3～5号窑）、1条5　000t/d（6号窑）生产线,水泥生产为2台Φ4.2m×13m（4、5号磨）闭路磨、2台Φ3.2m×13m（6、7号磨）带辊压机闭路磨。3、4号窑配套7万t蒙古包式熟料库,供4台水泥磨使用,5号窑配套1万t熟料库、6号窑配套2万t熟料库,水泥磨配套6座万吨水泥均化库。日常生产水泥氯离子含量在0.030%左右,本文介绍一次出磨水泥氯离子含量偏高的原因和处理过程。     

一次不良窑况的调整

<正>我公司5000t/h水泥熟料生产线采用海螺水泥设计院的KSV型在线分解炉,配备第四代CP行进式篦冷机及史密斯四通道燃烧器。2013年,因连续运转时间较长,燃烧器头部浇注料脱落,拢焰罩烧损严重,同时内筒风道磨通,导致燃烧器一次风压下降较多,火焰动量不足,窑工况持续恶化,熟料欠烧严重,窑大幅减产,最低时喂料仅有300 t/h(窑正常运行时喂料在370 t/h左右)。因此在8月中旬停窑检修中,对烧成系统进行了耐火材料更换、燃烧器内筒堆焊修复及外筒更换,同时为减小系统阻力,清理了预热器C5溜管的内部结皮。但停窑     

窑灰水泥对软土的固化作用研究

窑灰水泥是用窑灰在1300～1350℃低温烧成的熟料,加适量石膏粉磨而成.研究表明:高硫、高碱的窑灰水泥,自身强度低,但固化软土的强度优于425#水泥固化土的强度;窑灰熟料中的硫、碱、f-CaO在软土固化中起着积极的作用;适量的石膏掺入也有利于窑灰水泥固化土强度的提高.     

窑灰综合利用的生产实践

江西水泥厂原有两条Φ3.5m×145m湿法窑生产线和一条Φ4m×60m预分解窑生产线,从窑尾电除尘器收集的水泥窑灰每小时达20余t,其化学成分与易烧性常发生变化,将窑灰重新喂入窑内,有时会影响窑内热工制度和熟料质量。预分解窑在生料磨停机或检修时,因增温后的窑灰容易造成斜槽等输送设备的堵塞,以及湿法窑在窑内热工制度     

关于窑灰入窑方式的讨论

在水泥生产过程中，窑灰也称回灰，是窑尾收尘器、增湿塔收集下来的物料。窑灰量与窑的产量、拉风及生料磨的产量有关，窑的产量、拉风越大，则窑灰的量也越大；生料磨的产量越大，窑灰的量相对越少。一般占入窑生料量的4％～10％。窑灰的成分主要和煤质及原料有关，但总体上看，窑灰富含碱等有害成分，如果处理不当会影响预分解窑的操作，导致窑系统结皮。     

高电石渣掺量干磨干烧新型干法水泥生产线的设计及调试

0引言 博汇实业有限公司离子膜烧碱工程年产26万t电石，每年产生约30万t（干基）电石渣。为合理地利用电石渣，公司组织科技人员对湿法窑、带压滤系统的半湿法窑、湿磨干烧、小型五级旋风预热器窑以及干磨干烧工艺利用电石渣生产水泥进行调查、比较，最终委托合肥水泥研究设计院对淄博宝生环保建材有限公司1200t/d熟料生产线进行设计，要求使用高电石渣掺量干磨干烧生产工艺，每年消耗掉30万t（干基）电石渣。     

波纹膨胀节的简易改进

我公司4#窑为Φ4×60m 2000t/d水泥熟料的新型干法窑,于1994年4月投产。预分解系统下料管的波纹膨胀节多处因高温物料冲刷磨损而烧漏,外部冷风大量进入,不但徒增系统通风量,增加熟料单位热耗,容易形成冷热结皮,缩小下料管通过面积,引发事故,而且影响旋风筒的收集效率,增加系     

窑头排风机出现故障继续生产的影响及原因

<正>某厂2500t/d水泥生产线窑规格为Φ4m×60m,2008年12月在窑头排风机出现故障的情况下继续生产,发生结厚窑皮、结蛋事故。1事故及处理方法     

窑灰作为水泥混合材的应用

<正>GB175—2007规定,允许不超过水泥质量8%的质量合格的窑灰作为混合材在水泥生产中应用。我公司现有一条5 000t/d生产线及两台Φ4.2m×13m水泥磨。由于窑尾除尘器收集的窑灰量较大,直接入窑或入生料均化库都会引起入窑生料质量波动。为了保证     

DCS 系统在水泥生产过程中的应用

我公司新１号窑水泥生产线,是天津水泥设计研究院设计的２０００t/ｄ熟料的预分解窑。该生产线主要由辊磨、Ф４ｍ×６０ｍ回转窑、五级单系列旋风预热器系统、蓖式冷却机等组成,并配有烘干兼粉磨煤磨、石灰石预均化堆场、煤均化堆场。     

静止式进相器在水泥球磨机中的应用

1水泥磨跳车故障的表现及原因我公司6000t/d生产线自2006年年底投产后,发现立磨电动机(YRKK1000-6,5400kW,605A)和水泥磨电动机(YRKK900-8,3000kW,362A)等几台高压电动机的定子绕组出现温度过高现象(88～110℃),通过中控室数据观察和现场电动机电流的检测,发现运行电流较高,接近各自的额定电流(此时窑产量在6400t/d左右),有时超额定电流运行,尤以水泥磨主电动机为甚,且多次因电动机绕组温度过高而跳车。     

我公司煤磨粉磨提产降耗技改措施

我公司2 500 t/h生产线煤磨系统采用Φ2.8 m×80m管磨,设计台时产量17 t/h,公司水泥窑预热器系统改造为高固气比系统后,窑产能提升到了206000t/h以上,为此公司对煤磨内部进行了同步技术改造,改造后煤磨台时产量达到200t/h以上,满足了水泥窑需求,取得了一定成效。     

窑外分解窑使用复合矿化剂操作体会

我厂Φ 3m× 48m 700t/d带 4级预热器的 RSP窑外分解窑系统因原材料中含碱量高,使得熟料中碱高达 1. 5％～ 2. 0％;造成预热器频繁结皮堵塞,窑亦频繁结蛋、结圈、长厚窑皮,严重影响了回转窑的运转率,系统始终不能达标达产。由于碱含量高,熟料 28d抗压强度徘徊在 53MPa左右,严重影响了企业的经济效益。为此,我们试用复合矿化剂低温煅烧硅酸盐水泥熟料,取得了意想不到的效果。 1配料设计 采用三高配料方案,即 KH： 0. 91～ 0. 94、 n:2. 5～ 2. 7、 P： 1. 5～ 1. 7。实际操作中,选用萤石、石膏作复合矿化剂,熟料中碱含量在 1…     

窑尾结圈的快速清理方法

我公司2 800t/d生产线窑规格为Φ4.2m×60m,产量在3 000t/d左右,100%烧无烟煤。煤粉硫含量较高,St,ad平均在2.6%左右,原材料中R2O含量也偏高,平均在0.8%左右,因此出现窑尾结圈的几率较大。窑内结圈和预热器、分解炉结皮是水泥生产过程中最常见的问题。预热器、分解炉结皮一般采用高压水枪或压缩空气进行清理,花费时间不长,效率也高。但处理窑     

解决2500t/d生产线黄心料的措施

我公司2 500t/d生产线,随着窑产量的不断提高,黄心料问题日益突出.致密性黄心料虽然对水泥强度、安定性和凝结时间等物理性能影响不大,但会使水泥颜色发黄,且易磨性差,水泥磨台时产量降低约10%,粉磨电耗升高;疏松性黄心料fCaO高且烧失量偏高,限制了水泥中石灰石的掺加量,且水泥后期强度低.     

协同处置铝灰除尘灰对水泥窑工况及熟料质量的影响

将铝灰除尘灰和废酸中和预处理后通过水泥窑协同处置固态系统处置,以实际工业试验验证了除尘灰和废酸入窑对水泥窑工况及熟料质量的影响。结果表明：除尘灰氯、碱以及氧化铝是影响熟料质量的主要因素,将除尘灰与废酸以1.5∶1的比例中和处理后,性状可满足固态系统要求,且有效地缓解了有害成分对水泥窑工况的影响。对于4 500 t/d水泥窑生产线,中和入窑后最高处置量为4 t/h,而除尘灰入窑量控制在2.4 t/h以下,熟料质量可保持稳定合格,且有助于提升熟料28 d抗压强度,最高增加2.2 MPa。     

优化回灰系统输送途径提升系统运行质量

我公司6#窑2009年9月投产，PH锅炉回灰（200 ℃左右）输送至窑尾喂料斗式提升机或入库斗式提升机，这两种情况下，由于没有采取降温措施，回灰直接接触斗式提升机胶带，造成胶带龟裂。特别是在生料磨停机的情况下，回灰只能入窑，正常喂料395 t/h，由于回灰量的波动性，造成入窑喂料量波动，回灰入窑时减产至360 t/h，无论回灰初期入窑及还原为入库初期时，由于来料不稳，分解炉温度短时间波动在±15 ℃，调整不及时会造成窑电流的下滑、f-CaO含量超标或分解炉温度短时间升高，增加了系统结皮的产生及运行风险。     

协同处置铝灰除尘灰对水泥窑工况及熟料质量的影响

将铝灰除尘灰和废酸中和预处理后通过水泥窑协同处置固态系统处置,以实际工业试验验证了除尘灰和废酸入窑对水泥窑工况及熟料质量的影响。结果表明：除尘灰氯、碱以及氧化铝是影响熟料质量的主要因素,将除尘灰与废酸以1.5∶1的比例中和处理后,性状可满足固态系统要求,且有效地缓解了有害成分对水泥窑工况的影响。对于4 500 t/d水泥窑生产线,中和入窑后最高处置量为4 t/h,而除尘灰入窑量控制在2.4 t/h以下,熟料质量可保持稳定合格,且有助于提升熟料28 d抗压强度,最高增加2.2 MPa。     

水泥磨在高温季节的降温增产措施

我公司老线有4台湿法回转窑,其中1台华新窑Φ3.5m×145m,3台Φ3.5m/4m×145m回转窑,日产熟料2800t/d。有6台(套)水泥磨,其中:3台Φ2.7m×4m(两级)、2台Φ3m×9m和1台Φ3.5m×11m,年水泥生产能力120万t,主要生产P·O42.5水泥。近几年来,随着散装水泥销量的迅猛增加,出厂水泥(主要是散装水泥)温度高成了高温季节水泥用户投诉的重点,经测量,在7～9月份时,出水泥库水泥温度一般在90～110℃。追本溯源,水泥粉磨温度高是关键,据测定:高温季节出磨水泥温度一般在(160±20)℃,最高时达200℃,出选粉机成品水泥温度比出磨水泥温度低约20～30℃。本文…     

利用电石渣作原料试制高抗硫酸盐水泥熟料

2005年12月,为了处理20万吨化工项目产生的电石渣,我公司建成了一条利用废渣生产水泥熟料的生产线,设计产量1　600t/d,采用湿磨干烧工艺,窑规格Φ4.2m×96m中空窑（无预热器、分解炉）;到2006年生产稳定后,生产通用硅酸盐水泥熟料产量 1　500t/d,熟料电耗42kWh/t,熟料标准煤耗153.8kg/t。2012年5月,开始试制高抗硫酸盐水泥熟料。