挤压铸造半固态A356铝合金的组织与力学性能

采用低温铸造方法制备A356铝合金半固态坯料.在200 t立式油压机上用挤压铸造方法将A356铝合金半固态浆料挤压成件.研究挤压铸造件的微观组织、力学性能,并与液态挤压铸造件进行比较.结果表明,A356铝合金半固态挤压铸造件组织由球形及椭圆形α-Al晶粒和α+Si共晶成分组成,且制件充型完整、无宏观缩孔、组织致密.在比压48.7 MPa,浇注温度575℃,保压时间3s条件下成形的半固态挤压铸造件的抗拉强度、屈服强度、伸长率分别达到278 MPa、225 MPa、13.2％,相比于在比压48.7 MPa,保压时间3s,710℃液态挤压铸造件性能分别提高了8.6％、8.2％、24.5％.A356铝合金半固态挤压铸造成形件具有较高的综合力学性能.     

挤压铸造Mg-Zn-Y合金显微组织与力学性能的研究

采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、万能拉伸试验机等手段,研究了不同挤压压力(0,50,100,150 MPa)对挤压铸造Mg_(93)Zn_6Y_1合金显微组织与力学性能的影响。结果表明:不同挤压压力下合金显微组织由基体α-Mg相和I-Mg_3YZn_6准晶相组成。α-Mg相呈枝晶状形态存在,分枝明显,I-Mg_3YZn_6准晶相以(I-Mg_3YZn_6+α-Mg)层片状共晶组织形态存在,呈网状分布在基体枝晶间。随着挤压压力的增大,α-Mg晶粒明显细化,层片状共晶组织变得细小,且由连续网状逐渐变为断裂网状,分布更均匀。合金的拉伸力学性能随着挤压压力的增大而逐渐提高,当挤压压力为150 MPa时,合金拉伸力学性能最优,其抗拉强度和伸长率分别为193 MPa和4.2%,增幅为30.4%和75.0%,合金力学性能的提高主要归因于细晶强化和I-Mg3YZn6相的强化作用。合金拉伸试样的断口形貌呈现准解理断裂特征。     

Mg-Al-Zn合金半固态坯的制备及触变成形研究

通过新SIMA法制备Mg-Al-Zn合金半固态坯的触变挤压和触变模锻试验以及借助金相显微镜、拉伸试验机等分析手段对Mg-Al-Zn合金半固态坯的制备及触变成形进行了研究.研究结果表明,新SIMA法中的等径道角挤压能使Mg-Al-Zn合金获得良好的应变诱导效果,即铸坯微观组织被大大细化,平均晶粒尺寸达到20μm,材料力学性能大幅度提高;该坯料在560℃保温20min制备的半固态坯料的固相晶粒细小,球化程度高,组织均匀,平均晶粒尺寸为25μm.通过触变挤压和触变模锻试验证明,新SIMA法制备的Mg-Al-Zn合金半固态坯料所触变成形的零件的力学性能很高.其中触变挤压的卫星角框零件的屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为213.1MPa、312.6MPa和15.2%.触变模锻的托弹板零件的屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为218.6MPa、320.9MPa和14.8%.     

AZ91D镁合金汽车控制臂挤压铸造组织与性能分析

通过利用OM、SEM、EDS、XRD对控制臂挤压铸组织分析以及其力学性能测试,研究了镁合金控制臂挤压铸造组织和性能。结果表明,控制臂组织由α-Mg基体、沿晶界分布的β-Mg17Al12第二相和共晶组织组成。控制臂关键受力部位的室温抗拉强度为245 MPa,屈服强度为152.5 MPa,伸长率为4.8%,表现出良好的综合力学性能。断口分析表明,挤压铸造生产的AZ91D镁合金控制臂关键部位断口呈脆性断裂。     

工艺参数对液态模锻6082合金组织及力学性能的影响

鉴于变形铝合金6082的结晶温度间隔较宽,铸造成形条件性能较差;而原热模锻工艺成形性能较好,但成本高、设备吨位大.本文讨论了不同的工艺参数条件对通过液态模锻工艺得到的6082合金试验件的组织和力学性能的影响.结果表明,其平均力学性能达到或接近原热锻件的性能,比金属型铸造件力学性能要好,且组织细化.其中,施加125 MPa的压力时,组织敛密,抗拉强度、塑性和硬度值最高;合金浇注温度在660℃时,抗拉强度值最高,而塑性和硬度在680℃时最佳;保压时间受多种因素的影响,随着保压时间的延长,力学性能呈下降的趋势.     

中国机械工程学会锻压学会一九八四年液态模锻学术年会论文目录

液态模锻技术在模具制造和复合材料制造的新开拓何绍元 液态模锻技.术节能效益的初步分析 迟学志 液锻高压环流渣口 铸铁压力下凝固的金相组织特征彭其风 弹体液态模锻工艺的试验研完罗宁青 采用挤压方式制造85mm头螺的试验研完 赵学 液态冲压合金钢钻探机钻头牙轮的研究 高子明 钢水净化提高液态模锻件质量的试验研完 孙宗玉 金属型液态挤压球铁耙片工艺研完 刘叔超 国外挤压铸造的研究和应用述评呼延青 液态模锻的兴起与进展张锦生 空气过滤减压器躯壳液态模锻模具设计 何锦辉召打梦压幸几』赫协1 qR」入队乌小型薄壁零件的液态模锻郁金…     

挤压铸造LPSO相增强Mg_(97)Zn_1Y_2合金的组织及性能

以Mg_(97)Zn_1Y_2合金为对象,利用超声振动处理制备半固态浆料,研究了半固态流变挤压成形工艺中挤压压力对合金组织及性能的影响。经过超声处理制备的半固态浆料直接浇注得到的合金中α-Mg晶粒尺寸减小,LPSO相也得到细化并均匀分布于基体中。经过挤压成形的合金,LPSO相得到进一步细化,在块状LPSO相上出现条状相,并且随着压力增大,条状相数量增多。合金抗拉强度和伸长率随着压力增大先升高后基本保持不变。最优挤压压力为100 MPa,此时合金的抗拉强度和伸长率分别为234 MPa和11.6%。     

压力和浇注温度对挤压铸造镁合金组织与性能的影响

采用挤压铸造成形工艺制备AZ91D镁合金,研究了不同压力(40、80、120 MPa)和浇注温度(650、690、730和770℃)对合金组织与性能的影响,优化出高性能挤压镁合金的工艺参数。结果表明,相同浇注温度下,随着挤压压力的增大,第二相体积分数呈现略微逐渐减少的趋势,在晶界上出现的共晶组织分布越来越不连续,α-Mg相晶粒尺寸逐渐减小;相同挤压压力下,合金的晶粒尺寸随着浇注温度的升高逐渐长大。在730℃浇注温度、80 MPa挤压压力下获得的挤压铸件综合力学性能最好,其致密度达到最高,为99.78%,较原材料提高1.4%;抗拉强度由121.2 MPa提高到219.5 MPa,提高了81.1%;伸长率由1.6%提高到6.4%,提高了300%。     

压力对挤压铸造Mg-Zn-Y准晶增强AZ91D镁基复合材料显微组织和力学性能的影响(英文)

采用挤压铸造工艺制备Mg-Zn-Y准晶增强AZ91D镁基复合材料,研究挤压压力对此复合材料显微组织和力学性能的影响。研究结果表明:挤压铸造工艺是细化晶粒的有效方法,复合材料由α-Mg基体、β-Mg17Al12相以及二十面体Mg3Zn6Y准晶相(I相)组成,且随着挤压压力的增大,β-Mg17Al12相以及Mg3Zn6Y准晶颗粒含量增加,基体晶粒进一步细化,α-Mg树枝晶向等轴晶转变;当挤压压力为100 MPa时,极限抗拉强度和断后伸长率达到最大值,分别为194.3 MPa和9.2%,拉伸断口出现大量韧窝;准晶增强AZ91D镁基复合材料的强化机制主要为细晶强化和准晶颗粒强化。     

挤压铸造压力对半固态Mg_(98.5)Ni_(0.5)Y_(1.0)合金组织及力学性能的影响

采用超声振动制备Mg98.5Ni0.5Y1.0合金半固态浆料,随后将浆料直接挤压铸造成形,研究了挤压压力对合金组织和性能的影响。结果表明,挤压铸造能显著细化半固态Mg98.5Ni0.5Y1.0合金中的初生α-Mg相和长周期堆垛有序(LPSO)结构。挤压铸造压力能提高Y和Ni元素在镁基体中的固溶度,促使Mg2Ni颗粒在LPSO结构中析出。随着挤压铸造压力的升高,合金的晶粒尺寸降低,强度不断提高,100 MPa时合金具有最佳的综合性能,其抗拉强度、屈服强度以及伸长率分别为240 MPa、113 MPa和13.12%,与未施加压力的合金相比,分别提高了7.6%、19.56%和12.7%。     

挤缝机液压系统设计

为了提高割缝筛管防砂效果,介绍了割缝筛管新型复合缝腔——台阶缝。根据台阶缝生产加工工艺要求,设计了满足台阶缝新加工工艺的生产设备——挤缝机及其液压系统。与以往的复合缝腔加工工艺比较,降低了生产成本,提高了加工效率。     

半固态流变挤压铸造研究现状

半固态挤压铸造是集半固态加工与挤压铸造为一体,利用半固态浆料的流变性能进行充型并在压力作用下凝固成形的一种材料加工新技术.介绍了直接挤压铸造与间接挤压铸造工艺特点,在此基础上着重介绍了铝合金炮弹壳体的半固态流变挤压铸造工艺.     

双重挤压铸造研究

介绍了局部补压、带供料系统双重挤压和镁合金件双重挤压实例。认为：要实施双重挤压,必须使用有计算机控制的3动的挤压设备;设计可预合模并留有一定压下量（锻压量）的挤压模具;要正确选择好浇注、第1次挤压和第2次挤压的时机;控制好各工艺参数．则可以生产出内部组织致密、表面光洁、尺寸精确并可进行热处理的优质铸件。     

镁合金挤压铸造研究进展

对国内外镁合金挤压铸造研究现状进行了综述,对镁合金挤压铸造的研究意义进行剖析,就镁合金挤压铸造的设备、方法及生产工艺进行了综合和比较,并就研究方向和发展前景进行预测和展望,为镁合金挤压铸造的进一步发展提出见解和主张.     

冷挤压模具的失效分析

针对Cr12合金工具钢制造的冷挤压模具,仅能生产1000～3000个零件,即开裂失效的问题;我们对失效件进行力学性能、化学成份、金相组织的检验,经分析找到了失效的原因并提出了选择材料的建议.用户采纳后,我们协助严把原材料质量关,对合格的原材料热处理时应用优选法,找出了最佳工艺组合,使这种模具的实用寿命提高到1万～1.2万件以上.     

挤压铸造液压阀体

针对煤矿支护用45钢阀体（也叫双向柱头）消耗量大、规格单一、质量可靠性要求高的特点，采用挤压铸造技术进行生产，既可以满足使用要求又可以节约材料。其主要工艺方案是：垂直浇注、一模一件、双向对挤、侧压抽芯。试生产证明，使用专用涂料和带有冷却水系统的压头可以显著提高模具寿命；获得致密产品的主要工艺参数：浇注温度1510～1530℃，模具预热温度150～260℃，开始加压时间小于10s，比压150～200MPa，持压时间8～12s。生产统计表明，其生产效率可达800件／天，工艺出品率高达85％左右，与圆钢车制相比单位成本降低20％-30％，具有良好的经济效果。     

半固态挤压铸造——金属材料近净形成形新技术

半固态挤压铸造是集半固态加工与挤压铸造为一体,利用半固态浆料的流变性能进行充型并在压力作用下凝固成形的一种材料加工新技术。其生产过程包括半固态浆料制备、充型、挤压、脱模及后处理等5个工序。半固态挤压铸造机由预结晶器、多工位铸造机及半固态挤压机构等3个子系统组成,可以用来生产各种近净形零件或制品,生产率为6～8件/min,工艺出品率达90％以上。产品外观光洁、组织致密、无收缩缺陷。     

基于公理设计的挤压铸造设备设计

将公理设计理论引入到铸造设备的设计开发中,系统地分析了挤压铸造设备的公理设计过程.建立了挤压铸造设备公理设计的框架和原则,阐述功能域和物理域的映射分解过程,得到了设计矩阵方程,在此基础上提出了一种挤压铸造设备主要部件的设计顺序.设计结果应用到2500kN的挤压铸造设备开发过程中,改善了设计,提高了设计效率.     

挤压铸造铝基复合材料

纤维增强铝基复合材料因其一系列的优点而受到人们的重视。本文利用挤压铸造技术制备铝基复合材料，讨论制备工艺对复合材料性能、结构的影响及工艺参数的最优化。结果表明．挤压铸造是一种简单而可靠的制备纤维增强铝基复合材料的工艺方法。     

间接挤压铸造的工艺设计

随着高品质和高性能轻合金铸件的市场需求快速增长,先进的间接挤压铸造工艺有了巨大的应用市场.基于间接挤压铸造的工程实践,从挤压铸造机结构、工艺要素、生产控制等方面出发,讨论轻合金挤压铸件开发流程中需要注意的若干关键要素,并提出具有可操作性的技术解决方案.