高砷难处理金精矿细菌氧化-氰化提金

通过在高砷金精矿中配入不同比例的低砷碳酸盐型金精矿,使其所含硫、砷及铁等主要矿物成分含量发生变化,研究给矿中铁砷摩尔比对难处理高砷金精矿细菌氧化一氰化浸出效果的影响.结果表明:含砷金精矿中铁砷摩尔比直接影响细菌预氧化的效果,同时也影响细菌的活性和溶液中铁砷摩尔比的变化,给矿中铁砷摩尔比越高,溶液中的铁砷摩尔比也越高,且随着给矿中铁砷摩尔比的增加,溶液中铁砷摩尔比的变化幅度加大,给矿中铁砷摩尔比介于4.6~2之间,有利于细菌预氧化和氰化浸出,铁、砷氧化率分别由6.14%和7.38%提高到89.90%和93.60%,金、银浸出率分别由64.18%和35.93%提高到97.78%和88.83%,较好地改善细菌氧化效果,稳定和优化细菌预氧化过程.     

湖南某高砷难处理金精矿的细菌氧化-氰化提金实验研究

湖南某高砷金精矿属于难处理矿石,含砷11.28%,含金66.18g/t,金的直接浸出率仅为21.91%.通过该样品5%、10%、15%、20%矿浆浓度的细菌氧化试验,发现金精矿砷的氧化率达到93%以上.细菌氧化渣的金浸出率随着矿浆浓度的增大而降低,5%矿浆浓度下细菌氧化渣的金浸出率为93.15%;10%矿浆浓度下细菌氧化渣的金浸出率为92.46%;15%矿浆浓度下细菌氧化渣的金浸出率为90.50%;20%矿浆浓度下细菌氧化渣的金浸出率为87.58%,比未经处理时金的直接氰化浸出率21.91%有了很大的提高,预处理效果很好.     

含砷难处理金精矿提金新工艺

对某金矿合砷难处理金精矿进行了超细磨氰化提金工艺和焙烧氰化提金工艺的试验研究,获得金浸出率分别为96.77％和96．38％的良好指标。对比分析表明,超细磨氰化提金工艺无环境污染、工艺简单、低成本、金浸出率高,具有广阔的发展前景。     

难处理高砷金矿的细菌氧化-提金研究

采用经过驯化的HQ0211菌对高砷金矿进行氧化预处理-氰化提金实验研究.该矿石含金128.5 g/t,含砷16.84%(质量分数,余同),含硫21.72%,含铁26.62%,氰化浸出率只有29.35%,是典型的高砷难处理矿.经过细菌氧化预处理,金矿脱砷率达到96.2%,失重率达到43.9%.矿石的金氰化浸出率由原来的29.35%提高到92.57%,效果十分显著.     

高砷富银铋硫多金属精矿综合回收实验研究

某高砷富银铋硫矿为硫化矿混合精矿,表面受到浮选药剂污染,各种矿物之间的可浮性相近,给分离带来不利影响.采用"混合精矿加温脱药-脱药精矿铋银优先浮选-铋银尾矿砷硫活化浮选"工艺流程进行处理,采用高效银铋捕收剂SAC,全流程实验获得的银铋精矿含银4386 g/t、铋13.06％、砷0.61％,回收率为银88.52％,铋85...     

焙烧-氰化工艺处理含金硫精矿提高银回收率的研究

采用焙烧-氰化工艺处理复杂含金硫精矿时,银的回收率偏低,为了提高该过程银回收率,详细的研究了焙烧制度、焙烧料加添加剂、盐浸条件和氰化条件等对银回收率的影响。试验结果表明,焙烧过程中加添加剂和焙烧温度是影响银回收率的2个关键因素;提高银回收率适宜的条件为:焙烧时加入5%添加剂A,温度控制在450~500℃,所得焙砂经酸浸铜、盐浸铅后,在液固比2~3,氰化物质量分数0.4%,搅拌氰化24 h,弃渣含银40 g/t,银的总回收率81%。     

某难处理金精矿热压预氧化-氰化浸金实验

对某难处理金精矿进行了热压预氧化-氰化浸金实验,探讨热压预氧化温度、时间、氧化分压和矿浆浓度对金浸出率和氰化钠耗量的影响。结果表明,在粒度-44μm占90.74%、温度220℃、矿浆浓度25%、氧分压0.8 MPa和转速750 r/min条件下预氧化2.5 h,砷主要以稳定的结晶状砷酸铁或者臭葱石形式被固定在氧化渣中;预氧化渣在矿浆浓度33%、pH=10~11、初始氰化钠浓度0.3%和活性炭浓度25 g/L条件下氰化浸出24 h,与金精矿直接氰化相比,浸出率由11.21%提高至95.75%,氰化钠耗量从46.99 kg/t降低至1.36 kg/t。     

难处理含金硫精矿的焙烧氧化-硫代硫酸盐浸出

为了提高难处理含金硫精矿中金的浸出率,采用同步热分析仪研究在马弗炉中焙烧氧化难处理含金硫精矿的最佳条件,通过优化实验确定硫代硫酸盐浸出的最佳工艺参数。结果表明:在马弗炉中焙烧氧化难处理含金硫精矿最佳条件为在700℃温度下焙烧2 h,难处理含金硫精矿硫的去除率可达94.7%。焙烧后,金的浸出率大幅度提高。使用组成为0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3·H2O、0.3 mol/L Na2S2O3、0.1 mol/L(NH4)2SO4和0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液作为浸出剂,最佳浸出工艺参数如下:浸出时间18 h、液固比2:1、振荡速度250 r/min、浸出温度50℃。在此浸出工艺参数下,金浸出率达71.2%。     

高硫、高砷难选金精矿的处理

通过对比试验确定了该高硫、高砷难选金精矿的最佳处理方法—焙烧氧化法。     

富硫高砷难浸金精矿的氰化浸出工艺研究

研究富硫高砷金精矿在加入碱熔剂经低温焙烧预处理后,再加活性添加剂条件下的氰化工艺,结果表明,金的氰化浸出率从直接氰化或沸腾炉焙烧后的焙砂氰化的30%～50%提高到87%～93%,浸出速度也有很大提高.     

硫化锌银精矿富集银的工艺研究

基于国内外硫化锌矿处理的火、湿法研究进展,对含锌银精矿采用硫酸化焙烧、稀硫酸浸出工艺脱除锌、富集银,考察了焙烧和浸出过程中的主要影响因素。结果表明,硫酸配比为150%,在300℃焙烧90 min,以5%稀硫酸为浸出剂,液固比8:1,搅拌转速200~300 r/min,85℃浸出120 min,最终锌的浸出率可达到98%以上,浸出渣中银含量为7.24%,银被富集7倍。     

高砷多金属矿中金和银的浸出实验研究

云南某地高砷多金属矿含有价金属铅、锌及稀贵金属金、银和铟,常规回收方法环境污染严重,因此采用加压氧化酸浸预处理,锌铜进入酸浸液另行回收,浸出渣硫脲浸出金和银,在最佳条件下,金和银浸出率可从未预处理的11.29%和14.17%、分别提高到93.94%和96.85%,浸出速度也大大提高,能获得较好的经济效益。     

氧压酸浸低品位富银硫化矿富集提取银和锌

由于含有大量的黄铁矿和白铁矿(它们约占原矿的70%,质量分数),以及闪铅矿一定程度上的氧化,云南澜沧铅矿股份有限公司所产的富银硫化矿难以富集.本文通过对该矿在90-170℃下氧压酸浸,以期连同后面的氰化能提取精矿中的银.通过进行2L高压釜的小型试验,考察了温度、酸度、碘化钠用量、氧分压、氧气流速对银和锌回收率的影响.结果表明,银的回收率取决于银是否进入黄钾铁矾渣,或者与碘化钠反应生成碘化银沉淀.在优化的条件下,银和锌的回收率分别达到71.5%和41.29%.     

硫精矿中难选金银焙烧浸出研究

某高金硫精矿全泥氰化时金和银的浸出率低,一段焙烧预处理会造成金和银的二次包裹。实验结果显示,二段焙烧效果优于一段焙烧效果,能降低氧化铁的烧结程度,减少铁氧化物对金、银的包裹,金、银浸出率分别为79.86%、68.13%。添加剂实验结果表明,焙烧过程加入NaOH,银浸出率大幅提高;加入CaO有利于金的浸出;加入KMnO4能降低焙砂硫品位。以NaOH、CaO、KMnO4为组合焙烧添加剂,金、银浸出率提高至87.43%、85.86%。扫描电镜观察到,加入组合焙烧添加剂有利于焙砂孔隙度的提高,氰化尾渣表面腐蚀较为严重,有利于浸出剂与金、银的接触。 关健词:含金硫精矿;全泥氰化;二段焙烧;焙烧添加剂     

焙烧-氰化浸出锰银矿中银的扩大试验

采用添加剂焙烧-氰化浸出中试处理锰银矿。回转窑连续运转80 h,物料焙烧时间30±5 min,所得焙砂产率85.54%,焙砂中银含量237.73 g/t、锰含量24.68%,银回收率99.19%,锰回收率98.70%;焙砂经500 L反应釜直接氰化浸出,浸出液固比2:1~2.2:1,时间6~15 h,氰化钠用量700 g/t原矿,所得银浸出率86.5%,氰化尾渣满足冶金用锰矿石标准。     

高砷硫金矿的预处理

黄铁矿和砷黄铁矿是高砷硫金矿和精矿的2种主要成分，它们将Au包裹在其中，用一般已知的方法处理该矿，存在Au收率低、过程复杂，易造成环境污染等问题。目前对高砷硫金矿的预处理方法主要有氧化焙烧法、加压氧化法、细菌氧化法、硝酸分解法、真空脱砷法等。其中真空脱砷法处理高砷硫金精矿能保护环境免受污染，同时使As作为对环境无污染产物析出，是一种理想的预处理方法。     

矿浆电解法浸出广西某银矿粉中银的工艺条件研究

以广西某新开采的独立银矿的矿石所制得精矿粉为原料,加入适量软锰矿粉(MnO_2)和硫酸,在95℃下预处理2 h后,采用矿浆电解法,在自行研制的电解槽中进行单因素提取银的实验研究.在温度50℃,电流密度0.035 A/cm~2,液固比7:1,电解时间10h的电解条件下,银的浸出率可达95.9%.     

氯化焙烧综合回收硫精矿中有价金属研究

银山硫精矿含金1.40 g/t,银21.0 g/t,铜0.17%,硫47.08%,铁41.21%,具有较高的经济价值,仅作为硫精矿制酸将造成资源浪费。针对该硫精矿进行了"氧化焙烧-焙砂制粒-氯化焙烧"的工艺条件试验。扩大试验各金属挥发率为金96.72%,银90.91%,铜52.48%,熟球含铁60.72%,抗压强度2.105 kN,达到三级品要求,实现了硫精矿中有价金属的综合回收。由于扩大试验焙烧设备及操作方面的原因,铜的挥发率远低于小型试验,在实际生产中须予以重视。机理分析表明,焙烧时需要采取必要措施抑制氯化钙在低温度下的分解,提高氯化钙的利用率。